品質，是企業發展的基石，是讓企業走得更穩更遠的不竭動力。在今年汽車市場面臨的巨大挑戰之中，我們發現，那些有著強抗風險能力的品牌都有壹個相同的特質，那就是對於品質的高標準堅守。這其中，廣汽豐田便是佼佼者之壹，高品質已經成為豐田的代名詞，其可靠性與耐久性早已受到消費者的認可。
此次第五季“廣汽豐田壹日工匠品質開放日”活動，我們再次走進廣汽豐田南沙工廠，去探尋其出色的品控體系，以及在TNGA架構下的產品品質奧秘，去尋找付諸於每壹臺車，每壹個零部件上的品質匠心。
高品質明星生產線
我們參觀的第三生產線可以說是壹條“明星生產線”。它的生產線壹次合格率，即車輛下總裝線就打合格證直接出廠的比率達到99.0%，高於行業平均水平近10個百分點；它的整車全檢不良率0.01，即整車全數檢查每壹百臺只有壹件不良（指外觀瑕疵，包括臟汙等）。同時，廣汽豐田對品質管理的精髓也灌註到供應商身上，2019年，廣汽豐田供應商零部件不良率為0.36PPM，即100萬個部品中只有0.36件不良。這些數字已經非常直觀反映其品控的高水準了。
品質是在工序中制造出來的
只有方法論是正確的，在具體執行中才能取得出色的效果。在廣汽豐田流行著壹句話“品質是在工序中制造出來的，不是檢查出來的”這正是豐田對於品質把控的方法論。這裏要提到廣汽豐田質量管理核心——自工序完結，即要求在工序內保證品質，人和機器能夠判斷工序的好壞，發現問題及時改善，不將不良品流到下工序。在許多企業還依靠結果管理，事後通過檢查、追溯和復盤來把控品質的時候，廣汽豐田的品質管理體系早已“先下手為強”，即所有問題在過程中發現和解決，不將不良品帶入到下壹環節，從而保障了整體的品質把控。這樣的方法論確實有著其先進性，並在實踐中有著非常好的效果。
為了保障“自工序完結”，廣汽豐田還在生產環節應用了無線安東裝置，這壹裝置可以直觀展示各工序的工作狀態。壹旦某壹工序出現問題，系統會發出警示，並在必要時停止生產線作業，相關人員對問題進行分析和解決，進壹步提升了品質管理效能。
多項措施保障威蘭達車身鋁板品控
在沖壓車間，廣汽豐田相比其它車廠最大的不同點是90%以上沖壓件都是自己生產，比行業水平多約2倍，從地板，前圍擋板，輪罩，縱梁等大沖壓件，到前後副車架，C柱加強件等小沖壓件都實現內制。內制的好處是能夠最有效地保證品質，這些沖壓件最高強度達到1180MPa，精度、面品質、成形性均按豐田全球最高標準要求，更有保障。
這裏我們要重點提到，廣汽豐田首次在威蘭達車身上使用的鋁板。眾所周知，鋁材由於有輕量化的效果，是近年來車企熱衷使用的車身材料，它不僅能夠提升操控性能，同時有效降低油耗。當然，更好的使用效果也意味著更高的制造難度和成本。鋁板沖壓品質管理的難度在於，它具有時效性，要在規定時間內使用；它沒有磁性，需要專門吹氣裝置分離材料；它的延展性較低，沖壓成型性差，容易開裂；此外它的硬度低，相對於鐵，對異物更敏感。
廣汽豐田在沖壓環節采用了這些手段，讓它的品控得到有效保障。首先是采用豐田專利的網格模技術，在模具表面加工1mm網格狀溝槽，讓異物掉落到溝槽裏，避免與板件接觸，從而降低鋁板的麻點。
其次，它的切邊/翻邊刀采用DLC塗層，DLC是壹種類似於金剛石的塗層，它的硬度、光滑度相當強，抗粘附性高，不容易燒結，可減少鋁粉的產生，減少麻點。另外，廣汽豐田還自制了吸塵裝置，在模具上加裝吸塵裝置，把切邊時產生的鋁粉及時吸走，減少麻點和壓痕。
高強度鋼材的焊裝奧秘
廣汽豐田TNGA車型采用大量高強度鋼，車身骨架部位采用超高強度熱沖壓鋼材，整體車身剛性大幅提升，安全和行駛性能更高。比如，2021款雷淩590兆帕以上超高強度鋼材占比高達42%，全車鋼材最高強度達到1620兆帕。
高強度鋼材對於制造品控的挑戰點主要在於焊裝工序，像雷淩等TNGA車型車身焊點高達5000多個，相較於其他品牌車型2000多個焊點可以說難度相當大。廣汽豐田依靠幾大獨有的技術攻克了這些品質難關。
在焊裝車間，過去傳統的做法是不同車型使用不同夾具，如生產6個車型，就有6套夾具，根據車型切換。現在整條線采用豐田獨有多車型通用總拼工位夾具，多車型通用，無縫切替，實現柔性生產，且精度控制範圍在±0.02mm內。這也是豐田最新研發的尖端技術，其他車廠沒有，廣汽豐田也是豐田事業體中第壹個采用的。
另外壹個頂尖的設備是豐田獨有電極頭整形機，這是豐田的專利技術，每臺點焊的機器都配備。機器人每焊接壹次，電極頭都會在整形機裏打磨壹下，使每壹次工作都保持全新狀態，從而確保每壹個焊點都是標準的焊點。在保證焊點精度的同時減少飛濺，因為電極頭打點品質穩定，減少飛濺導致的焊核不良、焊點毛刺、面品質顆粒不良等現象。
此外，還采用了激光在線檢測，對車輛前部、側邊、尾部進行激光精度測量，為焊點拍照，如精度不符合預設的範圍（±1.5mm內），機器會自動報警，相關人員介入進行解決，防止不良品進入下壹工序。
無紙化iPad引入檢查車間
在整裝車間中，廣汽豐田是中國第壹家采用底盤橫置式車身運輸方式的工廠，這樣的好處在於壹方面可集約空間，比傳統縱向生產線節約50%空間，減少作業者在作業過程中的移動距離。同時，底盤搭載采用托盤式搭載，能快速切換托盤，實現***通化生產。
同時，它還有著完備的品質追溯系統，總裝每條生產線出入口都有塗面影像檢測系統，自動拍照，檢測數據無線傳輸到後臺電腦中，經過對比，即可知道車身表面有無劃傷和汙物等質量問題，而且保存數據，便於日後進行品質追溯。
在車身表面檢查的工序中，廣汽豐田導入新型的燈棚設計理念，燈棚保持2000-3000流明的光照度，與室外35℃氣溫下的太陽光壹致，還原了客戶的真實使用場景，讓作業者在檢查外觀的時候以真實顧客體驗的視角，把握車輛的整體外觀的品質狀況。
在檢查線中，我們也看到無紙化iPad已經運用到生產制造過程中了。以往檢查線是通過紙質表進行檢查和確認的，費時又費力。導入無紙化iPad設備後，作業者對實車部件和iPad中影響資料進行直觀比對，提升了檢查的效能。同時，當作業者檢查完每臺車輛的信息，會通過iPad直接傳送到系統，每個部門都可以通過後臺系統及時把控每臺車的品質狀況，大幅度提高效率。
總結
經過對於廣汽豐田生產制造過程的參觀之後，最大的感受是“高品質源於過程”這壹指導思想帶來的強大推動力和效率。“自工序完結”這壹品控管理核心，令生產制造中的問題都在過程中得到發現和實時解決，不僅提升了整體的品質，也讓效率得到大大提高。源於這樣有先進性的品控管理體系，廣汽豐田TNGA產品的質素確實讓人非常安心和放心！
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