DP鋼的在熱加工過程中，通過合理制定冷卻工藝，使奧氏體化的鋼在鐵素體相變區域較長時間停留，保證80%奧氏體相轉變為鐵素體相，然後快冷繞過貝氏體形成區，冷卻到Ms點以下，從而形成具有鐵素體+馬氏體相的組織。
下面我們以較為典型的DP600為代表探討其生產工藝。
目前鋼鐵行業生產熱軋DP鋼帶工藝分為低溫卷曲和中溫卷曲兩種。 其壹為低溫卷曲工藝，低溫卷取型熱軋雙相鋼的生產原理是：在終軋後的冷卻過程中完成大部分的A—F相變（約80%），而在此後的快冷階段迅速將鋼帶冷卻至M8點以下卷取，得F加M組織。卷取溫度壹般低於300℃，避免貝氏體形成，同時也避免了鐵素體的時效和馬氏體的自回火（如圖）。其特點是減少了合金元素含量，降低了成本，但對工藝參數控制要求嚴格，尤其是終軋後的冷卻工序，控制較困難，且需要采用較大功率的卷取設備。目前只有日本的新日鐵和川崎制鐵等廠應用這種工藝，國內采用此工藝的較少。
其二為中溫卷曲工藝，中溫卷取型的原理是適當加入cr、Mo等合金元素提高奧氏體在常規卷取溫度範圍內的穩定性，在其連續冷卻過程中，介於A_+F和A—B轉變的溫度區間內有壹個奧氏體亞穩無相變區間。終軋後的鋼板在連續冷卻過程中先完成大部分的A_+F相變（約80%），並在“卷取窗口”溫度內進行無相變卷取，在卷取完後空冷到室溫的過程中殘余奧氏體轉變為馬氏體，最終獲得F加M兩相組織。這種軋制方法的卷取溫度為500—600℃。