有機廢氣種類多，來源廣，處理難度大，壹次性投資和運行費用高，基本沒有回收利用價值。成分復雜的有機廢氣更難凈化、分離和回收。
揮發性有機化合物(VOCs)作為有機化合物的主要分支，是指常溫下飽和蒸氣壓大於70Pa，常壓下沸點小於260℃的有機化合物。從環境監測的角度來說，是指氫火焰離子檢測器檢測到的非甲烷碳氫化合物的總稱，包括碳氫化合物、氧碳氫化合物、含鹵碳氫化合物、氮碳氫化合物和硫碳氫化合物。VOCs種類繁多，分布廣泛。根據國外壹些主要環境優先汙染物清單，VOCs占80%以上。據日本1974-1985環境調查，檢出的化學毒物中，鹵代烴最多***52種，其次是普通烴* * 43種，含氮有機化合物(主要是硝基苯和苯胺類化合物)* * 40種，占檢出毒物總量的70%。VOCs汙染嚴重，在太陽光的作用下與氮氧化合物和CnHm發生反應，吸收表面的紅外輻射，造成溫室效應。臭氧洞是破壞臭氧層形成的，導致人體致癌和動植物中毒。
隨著VOCs汙染範圍的不斷擴大和人們對其危害的逐漸認識，聯合國歐洲經濟委員會於1991年在日內瓦召開了跨國大氣汙染會議，通過了《VOCs跨國大氣汙染議定書》，要求簽約國采用1938。1990年，美國修訂了《清潔空氣法案》(CAA)，要求到2000年VOCs排放量減少70%。因此，開發VOCs替代產品，尋找最優的VOCs控制技術，已成為解決VOCs汙染的唯壹途徑。
隨著世界各國對VOC汙染的日益重視和環保法規對VOC排放標準的嚴格要求，其治理技術也在逐步改進和完善。
(壹)有機廢氣處理技術
早在1925年，歐洲就開發了固定床活性炭吸附裝置，日本在1958年就開始使用這項技術。這是壹種非常經典和成熟的方法，可以在常溫下處理任意濃度的有機廢氣，但是在處理低濃度、大風量的有機廢氣時，設備龐大且不經濟。對於排氣溫度高的高濃度有機廢氣的處理，美國在1950年開發成功了以天然氣為燃料的直燃技術。1965日本與美國合作，將這項技術引入日本。這種方法需要將有機廢氣加熱到760℃，有機溶劑才能被氧化分解成無害的CO2和H2O。它的缺點是燃料成本高，所以在天然氣便宜的歐美被廣泛使用。後來，人們發展了催化燃燒技術。由於有機溶劑可在300-350℃的低溫下氧化分解，燃料成本大大降低，產生的氮氧化合物量很少。其缺點是需要對廢氣中容易引起催化劑中毒的物質和粉塵進行預處理。此外，催化燃燒裝置中使用的熱交換器具有大約50%的低熱交換效率。為了提高熱效率，降低運行成本，美國在1975中開發了換熱效率超過90%的蓄熱式燃燒裝置。由於降低了運行費用，可用於處理中濃度有機廢氣。隨後，歐洲也開發了該技術。鑒於美國的蓄熱式燃燒方式，日本開發了壹種改進的催化燃燒裝置——蓄熱式催化氧化法，產品由新日鐵化機在1977首次銷售。該產品能經濟地處理高、中濃度、高溫有機廢氣。
壹般來說，根據處理方法，有機廢氣的處理方法主要有兩種:壹種是回收法，另壹種是消除法。回收方法主要有活性炭吸附、變壓吸附、冷凝和膜分離技術。回收方法是用物理方法分離VOC，如溫度、壓力、選擇性吸附劑、選擇性滲透膜等。消除方法包括熱氧化法、催化燃燒法、生物氧化法和集成技術；消除法主要利用熱量、催化劑和微生物，通過化學或生化反應將有機物轉化為CO2和水。
1，回收技術
(1)碳吸附法
活性炭吸附是目前應用最廣泛的回收技術，其原理是利用吸附劑(顆粒活性炭和活性炭纖維)的多孔結構來捕集廢氣中的VOC。含有VOC的有機廢氣通過活性炭床，其中的VOC被吸附劑吸附，廢氣被凈化後排入大氣。
當碳吸附達到飽和時，飽和碳床脫附再生；通入蒸汽加熱炭層，VOC被吹脫釋放，並與蒸汽形成蒸汽混合物，壹起離開炭吸附床，蒸汽混合物經冷凝器冷卻，使蒸汽冷凝成液體。如果VOC是水溶性的，液體混合物通過精餾提純；如果它是不溶於水的，VOC可以通過沈澱器直接回收。因為塗料中使用的“三苯基”與水不相溶，可以直接回收。
碳吸附技術主要用於廢氣中成分簡單，有機物回收價值高的情況。廢氣處理設備的大小和成本與氣體中的VOC量成正比，而與廢氣流量相對獨立。因此，碳吸附床更傾向於稀釋大氣質量流量，壹般在VOC濃度小於5000PPM時使用。適用於油漆、印刷、粘合劑等低溫、低濕、排氣量大的場合，尤其適用於鹵化物的凈化回收。
(2)冷凝法
冷凝法是最簡單的回收技術，將廢氣冷卻到有機物露點溫度以下，使有機物凝結成液滴，從廢氣中分離出來，直接回收。然而，在這種情況下，離開冷凝器的廢氣仍然含有相當高濃度的VOC，這不能滿足環境排放標準。為了獲得高回收率，系統需要高壓和低溫，並且設備成本顯著增加。
冷凝法主要用於回收高沸點、高濃度的VOC，適宜的濃度範圍> 5%(體積)。
(3)膜分離技術
膜分離系統是壹種高效的新型分離技術，具有工藝簡單、回收率高、能耗低、無二次汙染等優點。
膜分離技術的基礎是利用壹種對有機物具有選擇性滲透能力的高分子膜，它對有機蒸氣的滲透能力是空氣的10-100倍，從而實現有機物的分離。
最簡單的膜分離是單級膜分離系統，直接讓壓縮氣體通過膜表面，實現VOC的分離。但單級膜由於分離度低，難以滿足分離要求，而多級膜分離系統會大大增加設備投資。
MTR開發了壹種新型集成膜系統，僅使用單級膜就可以大大提高回收率，降低系統成本。
該技術結合了壓縮冷凝和膜分離的特點來實現分離。先用壓縮機將原料氣升壓到壹定壓力，然後送入冷卻器冷凝，使部分VOC冷凝，冷凝液直接放入儲罐。離開冷凝器的不凝性氣體仍含有相當數量的有機物，壓力較高，可作為膜滲透的驅動力，使膜分離不需要額外的動力。不凝性氣體被送入膜系統，氣體被有機選擇性滲透膜分成兩股，去除VOC的非滲透側的凈化氣體被排出；滲透流是富含有機物的蒸汽，其循環到壓縮機的入口。該系統通常能脫除原料氣中99%以上的VOC，使廢氣中的VOC達到環保排放標準。
該系統的特點是最終滲透物流的濃度與進料氣體的濃度無關，而進料氣體的濃度是由冷凝器的壓力和溫度決定的。
(4)變壓吸附技術
該技術首先在壹定壓力下用吸附劑吸附有機物。當吸附劑飽和時，吸附劑被再生。再生不使用蒸汽，而是通過壓力變換解吸有機物。當壓力降低時，有機物從吸附劑表面解吸。其特點是無汙染物，回收效率高，可回收活性有機物。但該技術運行成本較高，吸附需要加壓，解吸需要減壓，在環保方面應用較少。
回收技術的適用範圍:
顆粒活性炭主要用於回收脂肪和芳烴、大部分含氯溶劑、常用醇類、部分酮類和酯類。常見的有苯、甲苯、二甲苯、己烷、庚烷、甲乙酮、丙酮、四氯化碳、乙酸乙酯等。活性炭纖維吸附可以回收苯乙烯、丙烯腈等反應性單體，但成本遠高於顆粒活性炭吸附。吸附法已廣泛應用於回收油漆工業中的三苯、乙酸乙酯、制鞋工業中的三苯、印刷工業中的甲苯、乙酸乙酯、電子工業中的二氯甲烷和三氯乙烷。碳吸附法要求廢氣中VOC不超過5000PPM，濕度不超過50%。當濃度大於> 5000PPM時，需要稀釋後再吸附，不適用於壹些活性物質如酮、醛、酯等。這種VOC會與活性炭或其表面發生反應，堵塞其孔隙，使其失活。
冷凝法對高沸點有機物效果好，對中高揮發性有機物效果不好。這種方法適用於VOC濃度> 5%，回收率不高的情況。但廢氣中大多含有水分，溫度低於0℃時會結冰，降低了系統的可靠性，所以很少單獨使用。
膜分離法適用於處理濃物流，即0.1% < VOC濃度< 10%。膜系統的成本與入口流速成正比，而與濃度關系不大。適用於高濃度、高價值有機物的回收，設備成本高。
工業上從聚烯烴裝置的沖洗氣中回收烯烴單體和氦氣。在環保領域，從加油站回收碳氫化合物；氟氯化碳從制冷設備、氣霧劑和泡沫塑料的生產和使用中回收，氯乙烯單體從聚氯乙烯加工中回收。這項技術很有前途。隨著新型高效膜的出現和系統成本的降低，它將成為回收的重要手段。
2.淘汰技術
(1)熱氧化
熱氧化系統是火焰氧化劑，通過燃燒消除有機物，工作溫度高達700℃-1000℃。這不可避免地具有高燃料成本，並且為了降低燃料成本，需要回收離開氧化器的廢氣中的熱量。熱量回收有兩種方式，傳統的分區換熱和新型的非穩態蓄熱換熱技術。
壁面熱氧化是用管式或板式壁面換熱器捕捉凈化廢氣的熱量，可回收40%-70%的熱能，並利用回收的熱量預熱進入氧化系統的有機廢氣。預熱後，廢氣通過火焰達到氧化溫度並被凈化。墻間換熱的缺點是熱回收效率不高。
蓄熱式熱氧化(RTO)采用壹種新的非穩態傳熱方法來回收熱量。主要原理是有機廢氣和凈化廢氣交替循環，通過多次改變流向，最大限度地捕捉熱量。儲熱系統提供極高的熱回收。
在某壹循環中，含有VOC的有機廢氣進入RTO系統，先進入耐火蓄熱床層1(已被上壹循環凈化氣加熱)，廢氣從床層1吸收熱能升溫，然後進入氧化室；VOC在氧化室內被氧化成CO2和H2O，廢氣得到凈化；被氧化的高溫凈化氣體離開燃燒室並進入另壹個冷再生床層2，該冷再生床層2從凈化廢氣中吸收熱量並將其儲存(用於在下壹個循環中預熱進入系統的有機廢氣)並降低凈化廢氣的溫度。當該過程持續壹定時間時，氣流方向反轉，有機廢氣從床2進入系統。這種循環不斷吸收和釋放熱量，蓄熱床作為熱沈，在進、出口的運行方式上不斷變化，產生高效的熱量回收，熱量回收率高達95%，VOC消除率高達99%。
(2)催化燃燒
催化燃燒是壹種類似熱氧化處理VOC的方法。它用鉑、鈀等貴金屬催化劑和過渡金屬氧化物催化劑代替火焰，工作溫度比熱氧化低壹半，通常為250℃-500℃。由於溫度較低，允許使用標準材料而不是昂貴的特殊材料，大大降低了設備成本和運行成本。類似於熱氧化，該系統仍可分為兩類熱回收方式:分區式和蓄熱式。
在分區催化燃燒中，熱交換器安裝在催化床的後面。換熱器不僅降低了廢氣溫度，還預熱了含有VOC的有機廢氣，其熱量回收達到60%-75%。這種氧化劑在工業過程中已經使用了很長時間。
蓄熱式催化燃燒是壹種新的催化技術。它既具有RTO高效能量回收的特點，又具有低溫操作和催化反應能效的優勢。催化劑置於蓄熱材料頂部，優化凈化，其熱回收率高達95%-98%。
RCO系統性能的關鍵是使用特殊的催化劑，浸漬在馬鞍或蜂窩陶瓷上的貴金屬或過渡金屬催化劑，允許在RTO系統壹半的溫度下發生氧化，既降低了燃料消耗，又降低了設備成本。
目前，壹些國家已經開始使用RCO技術消除有機廢氣，許多RTO裝置開始轉換為RCO，可以降低33%-75%的運行成本，增加20%-40%的排放氣體流量。
(3)集成技術(碳吸附+催化氧化)
對於大流量、低濃度的有機廢氣，單獨采用上述方法成本太高，不經濟。利用活性炭吸附處理低濃度和大氣體積的優勢，廢氣中的有機物先被活性炭捕獲，再被流量小得多的熱空氣解吸，可富集VOC 10-15倍，大大減少廢氣體積和後處理設備規模。將濃縮後的氣體送入催化燃燒裝置，利用催化燃燒適合處理高濃度的特性，消除VOC。催化燃燒釋放的熱量可以通過隔板換熱器預熱進入碳吸附床的脫附氣體，從而降低系統的能量需求。
該技術是壹種非常有效的集成技術，利用炭吸附處理低濃度和常壓滯留的優勢，利用催化床處理中等流量和高濃度的優勢。在國內，這項技術也被用於處理大流量低濃度有機廢氣的行業，如油漆、印刷、制鞋等。
淘汰技術的適用範圍:
(1)熱氧化
熱氧化系統工作溫度為700℃-1000℃，適用於流量為2000-50000m3/h，VOC濃度為100-2000ppm的條件。
與回熱式相比，隔板式的優點是可以用簡單的金屬熱交換器捕獲熱量，只需幾分鐘就可以達到所需的操作條件，因此最適合循環運行。
蓄熱式熱氧化具有非常高的氧化溫度，可以處理難以分解的有機物。這個系統98%-99%的VOC消除率是很常見的。熱回收效率為85%-95%。它可以在很少或沒有燃料的情況下運行，特別是對於具有相對低的VOC含量的氣體，其低於隔墻的熱氧化。
熱氧化的缺點是:①高溫燃燒產生氮氧化合物，也是危險排放，需要進壹步處理；②緩慢的熱反應；(3)鹵化物處理不理想，需增加後處理裝置洗滌塔處理酸性氣體；(4)進氣濃度不能大於25% LEL；⑤設備投資成本高。
(2)催化氧化
催化氧化在比熱氧化更低的溫度下進行，通常為250℃-500℃，處理能力為2000-20000 m3/h，適用於100-2000 ppm的VOC濃度，消除效率高達95%。低操作溫度結合隔板熱交換器可以減少啟動所需的燃料。
催化燃燒比熱氧化有幾個優點:①反應溫度比熱氧化低壹半，節省燃料；(2)停留時間短，這減小了設備的尺寸；(3)由於燃料的減少，產生的CO較少，CO和VOC壹起轉化；④啟動和冷卻時間比熱氧化系統短；⑤較低的工作溫度消除了氮氧化合物的產生；⑥由於溫度下降，允許用標準材料代替昂貴的特殊材料，RCO系統的整體機械壽命將增加。
催化氧化也有壹些缺點:①催化劑容易被重金屬或顆粒覆蓋而失活；(2)處理鹵化物和硫化物時，會產生酸性氣體，需要洗滌塔進壹步處理；(3)不能回收的廢催化劑應進行處理；(4)進氣濃度不能大於25%。
(3)集成技術(碳吸附+催化燃燒)
活性炭吸附回收VOC已廣泛應用於油漆、印刷、電子等行業，消除率可達90%-95%。但對於低濃度廢氣，回收不經濟，所以采用淘汰技術。
集成技術的優勢是低成本處理低濃度、常壓廢氣。通過對廢氣進行濃縮，減少了待處理廢氣的體積，使用小體積的催化燃燒氧化器處理大流量廢氣，降低了設備成本和運行成本。
這種方法也有壹些缺點。該技術不適用於廢氣中含有高活性、易反應的VOC，相對濕度大於50%的情況。含有鹵素化合物的廢氣仍然需要後處理設備。
可見，以上方法各有優缺點和適用對象。幾種常用方法的優缺點總結比較如下。
治理方法的主要優點和缺點
熱的
力
燒傷
燒傷
方法轉換為1。高凈化效率
2.無需預處理即可凈化各種有機廢氣，不穩定因素少，可靠性高。
3.在廢氣濃度高、設計合理的情況下，熱能可回收至1。處理溫度高，能耗高。
2.存在二次汙染。
3.燃燒裝置、燃燒室和熱回收裝置價格昂貴且難以維護。
4.處理大流量低濃度廢氣耗能太大，運行成本高。
RTO 1。它具有TO的所有優點，但需要對復雜的有機廢氣進行預處理。
2.能耗遠低於TO，可以處理大流量低濃度的1。處理溫度比TO低，但還是高，所以還是有壹點二次汙染。
2.成本很高
3.它占地很大
沖動
變化
燒傷
燒傷
Co 1。凈化效率高，無二次汙染。
2.能耗低，在同等條件下比TO低50%左右，因此運行費用為1。用電能預熱時，低濃度廢氣無法處理。
2.催化劑成本高，使用壽命有限。
3.復雜廢氣需要預處理。
RCO 1。凈化效率高，無二次汙染。
2.在所有燃燒方式中能耗最低，廢氣濃度為1-1.5g/m3時可以無消耗運行。
3.它能處理各種有機廢氣1。整體式占地面積小，但維護困難。
2.分體式占地面積大。
3.整體式不適合高濃度(4g/m3)，否則催化床會過熱。
4.復雜廢氣需要預處理。
吸附法1。它能凈化大流量、低濃度的廢氣。
2.溶劑可以從單壹種類的廢氣中回收。
3.運營成本低，1。吸附劑需要補充和再生。
2.溫度較高的廢氣需要首先冷卻。
3.復雜廢氣需要預處理。
4.管理不便
5.存在二次汙染。
6.安全性差
吸收法1。當使用親水性溶劑蒸汽作為吸附劑時，設備成本低，運行成本低且安全。
2.苯廢氣可被油脂吸收，凈化率高。
3.適用於大流量低濃度廢氣1。以水為吸附劑時，產生的廢水需要處理。
2.吸收和解吸的控制和管理是復雜的。
(2)低濃度大風量有機廢氣處理技術
在使用有機溶劑的行業，如汽車塗裝、印刷等行業，有機廢氣具有有機溶劑濃度低、風量大的特點。如果采用上述方法，將會使用龐大的設備，消耗大量資金。目前，國際上主要采用以下方法處理這種低濃度、大風量的有機廢氣。
(1)蜂窩輪聚光系統
這個系統是日本在1977-1979研制成功的，瑞典的Munter和Zeol公司也在1985-1986研制銷售。在1990左右實施更嚴格的有機溶劑排放總量控制後，歐美也從日本引進了這項技術，市場迅速擴大。該系統采用蜂窩輪連續吸附分離低濃度大風量尾氣中的有機溶劑。然後通過小風量的熱空氣解吸，得到含有高濃度小風量有機溶劑的氣體。然後將濃縮氣體與小型催化燃燒或活性炭回收裝置結合，形成經濟的處理系統。該系統的關鍵部件是壹個圓柱形的吸附輪，吸附輪由活性炭或疏水沸石制成，呈波紋狀，然後卷成蜂窩狀結構。整個蜂窩輪分為吸附區和再生區，在運行過程中以非常低的速度連續旋轉。當含有有機溶劑的廢氣通過吸附區時，有機溶劑被吸附，凈化後的氣體被排出。被轉輪吸附的有機溶劑隨著轉輪的轉動被送到再生區，被120-140℃的熱空氣加熱解吸，隨熱空氣排出。由於解吸風量遠小於吸附風量，解吸後氣體中有機溶劑的濃度可提高10-20倍。解吸後，廢氣可通過吸收超過十分之壹空氣體積的裝置進行處理。該系統體積小、成本低，已成為國外處理低濃度、大體積有機廢氣的首選，並得到廣泛應用。但其引進價格昂貴，在中國的推廣經濟中難以承受。國內壹些研究機構利用其凈化工藝的優勢，對主要設備進行改造，使之適合中國國情。比如用幾個裝有蜂窩活性炭的固定吸附濃縮裝置代替蜂窩輪濃縮裝置，通過在幾個固定床之間切換吸附和解吸過程來完成蜂窩輪旋轉的功能。由於這種方法沒有轉動部件，不存在動密封問題，所以設備制造簡單，維護方便，價格低廉，具有原工藝集中的優點。郵電部郵票印刷局從法國引進的六色印刷機廢氣處理中，完成了處理風量為21000-30000 m3/h的微機自動控制工業試驗，經過兩年的運行，取得了滿意的效果。為我國處理低濃度大風量有機廢氣提供了壹種合適的方法。
(2)液體吸收法
在該方法中，有機廢氣與液體吸收劑接觸，使得有機溶劑被吸收劑吸收，然後解吸，除去或回收有機溶劑，使得吸收劑可以再生和再利用。因為在該過程中可以使用比吸附和催化燃燒裝置的氣體處理能力大幾倍的塔式吸收設備，所以設備的體積可以做得小得多，並且設備成本低。但是很難找到理想的吸收劑，因為有機溶劑壹般是非極性物質，它們會和極性水分子產生相互排斥作用，所以很難溶解。但在有機溶劑中溶解度高的油類或芳烴類萃取劑壹般價格較貴，且部分有異味。國內有人研究過在水中加入表面活性劑等活性成分來提高有機溶劑溶解度的方法。研究表明，用該吸收劑處理含苯噴漆尾氣是可行的，但這壹實驗室研究成果未能推廣，可能與吸收能力有限的吸收劑再生問題尚未解決有關。過去幾年，國內以柴油和芳烴萃取劑為吸收液的有機廢氣吸收裝置在壹些工業應用中得到了應用，但由於吸收劑本身損耗大或無法處理飽和吸收劑而全部被拆除。液體吸收法在國外很少使用，報道也不多。據報道，日本印刷廠使用液體吸收法。所用吸收劑為含催化劑的液體，運行成本低，但效率有待進壹步提高。液體吸收仍有許多問題有待解決，限制了它的應用。
(3)生物處理法
生物除臭在20世紀40-50年代在德國和美國發展成功。日本在1970左右開始了土壤除臭和活性汙泥除臭的研究，各種裝置已經開發出來並投入實際使用。這種方法通過微生物分解有機溶劑。由於其低能耗和低運行成本而受到人們的關註，尤其是在歐洲，技術開發以德國為中心，應用實例逐漸增多。其缺點是對各種有機溶劑的選擇性，限制了其應用領域。目前已用於汙水處理廠和飼料加工廠對硫化氫、低分子醛類、乙醇、有機酸等極性物質的除臭。對彩色膠片乳劑塗布幹燥過程中產生的甲醇和乙酸乙酯的處理也取得了良好的效果。用於處理非親水性芳族化合物如甲苯和二甲苯的生物處理技術也已成功開發。與其他方法相比，這種方法占用面積大，這是另壹個缺點。
(4)其他方法
除上述三種工業化方法外，還有兩種仍處於實驗室研究階段。
a)固體膜分離和純化方法
這種方法利用膜分離來凈化有機廢氣，氣體的膜分離過程是利用被分離組分對膜的滲透性的差異來實現的。國內科學家研究了管式矽橡膠膜分離處理含苯廢氣，測定了二甲苯對空氣的分離因子，推導了分離因子與氣體流經管式膜分離器雷諾數的關系。目前，通過膜分離富集低濃度有機廢氣，然後回收或催化燃燒處理的研究處於實驗室研究階段。結果表明，去除對甲苯和二甲苯時，凈化率可達90%，濃縮倍數可達10-20倍，可大大降低處理低濃度大體積苯系物廢氣的成本。因此，膜分離技術是處理低濃度大風量苯系廢氣的壹種經濟有效的新途徑。
b)光催化氧化技術
國外科學家以臭氧為輔助氧化劑，以各種光催化氧化反應為補償技術，研究了苯的光催化氧化和含苯、甲苯、二甲苯、乙苯廢氣的處理。研究表明，與活性炭吸附和催化燃燒等補償技術相比，光催化氧化具有經濟潛力。
無論采用哪種方法處理低濃度、大風量的有機廢氣，資金消耗都較高。相比之下，目前活性炭吸附濃縮與催化燃燒相結合的方法或活性炭吸附濃縮與活性炭回收有機溶劑相結合的方法更經濟、有效、應用更廣泛。固體膜分離法仍處於實驗室研究階段。生物處理因其低能耗、低運行成本而受到各國的重視，其工業應用實例和應用領域不斷擴大，是壹項極具應用前景的技術。
鑒於此，杭州習字環保設備廠研制了1988蓄熱式(換向)催化燃燒器，用於處理低濃度大風量有機廢氣。燃燒器采用整體結構，經過兩年的努力，在1990獲得成功。1991被浙江省科委評為省級新產品，並獲得國家專利。1992被評為國家重點新產品，1996被國家環保局授予環境保護最佳實用技術(A類)。這種燃燒器采用陶瓷作為蓄熱材料。當相對表面積達到150-200m2/m3時，換熱效率為90-95%，遠遠超過隔墻(管式或板式)的換熱效率，因此能耗明顯降低。當廢氣濃度達到1-1.5g/m3時，可以無消耗運行，因此運行成本極低。基本上這是壹種技術先進、結構新穎、凈化率高、能耗低的VOC汙染控制設備。然而，單片RCO也有壹些主要缺點。其中，倒車時殘留氣體無法處理，就是倒車設備的問題。另外，很難維持。當廢氣的連續濃度高於4 g/m3時，催化床的溫度會上升到600-700℃，如果長時間在高溫下工作，會影響催化劑的使用壽命。另外，設備重量大也是它的缺點。為解決整體結構存在的問題，該廠還研制成功了分體結構的催化凈化器(該產品於2002年通過浙江省科技廳鑒定)，較好地解決了燃燒器在廢氣濃度波動時的適應性問題。例如，當廢氣濃度高(超過3 g/m3)時，熱氣體可以被導出並排放或在上部空間中重新使用，這對於整體式RCO來說是困難的。另外，分體式結構的維護和復用，但是，設備占地面積大，主機占地面積幾乎翻倍，成本高，控制復雜。