首先根據不同產品的沸點要求將原油分為不同的直餾餾分油，然後根據產品的質量標準要求脫除這些餾分油中的非理想組分；
②通過化學反應和轉化，生成所需組分，進而得到壹系列合格的石油產品。
石油煉制和化學工業中常見的工藝流程有常減壓蒸餾、催化裂化、延遲焦化、加氫裂化、溶劑脫瀝青、加氫精制和催化重整。
壹.常壓和真空蒸餾
1.原材料:原油等。
2.主要產品:石腦油，瓦斯油，渣油，瀝青，減壓壹線。
3.基本概念
常減壓蒸餾是常壓蒸餾和減壓蒸餾的結合，基本上是壹個物理過程:原料油在蒸餾塔中根據其蒸發能力被分成不同沸點的油(稱為餾分)。這些油有壹部分是在出廠前以產品的形式勾兌添加了添加劑的，有相當壹部分是後續加工裝置的原料。
常減壓蒸餾是煉油廠加工石油的第壹道工序，稱為原油初加工，包括三道工序:a .原油脫鹽脫水；b .常壓蒸餾；真空蒸餾。
4.生產工藝
原油通常含有鹽和水，會導致設備腐蝕。因此，原油在進入常減壓蒸餾前，首先要進行脫鹽脫水，通常要加入破乳劑和水。
原油經過流量計、換熱部分和蒸餾塔形成兩部分。壹部分形成塔頂油，經過冷卻器和流量計，最後進入罐區。這部分是化工輕油(即所謂的石腦油)。壹部分形成塔底油，然後經過換熱部分進入常壓爐和常壓塔，形成三部分，壹部分是柴油，壹部分是蠟油，壹部分是塔底油；剩余的基礎油經過真空爐和減壓塔進壹步加工，生成減壓壹線、蠟油、渣油和瀝青。
它們各自的收率:石腦油(輕汽油或化工輕油)約占1%，柴油約占20%，蠟油約占30%，渣油和瀝青約占42%，減壓線約占5%。
常減壓蒸餾工藝不生產汽油產品，其中蠟油和渣油進入催化裂化工藝生產汽油、柴油、煤油等成品油；石腦油直接賣給其他小企業生產溶劑油或進入下壹步深加工，通常是催化重整生產溶劑油或提取萃取化合物；潤滑油可以通過減少第壹行直接調整。
第二，_催化裂化
經過常減壓蒸餾後，只能得到10 ~ 40%的汽油、煤油、柴油等輕質油品，其余為重餾分油和渣油。要想得到更多的輕質油品，就必須對重餾分和渣油進行二次加工。催化裂化是生產汽油和柴油最常用的生產工藝，汽油和柴油主要由該工藝生產。這也是壹般石油煉化企業最重要的生產環節。
1.原材料
殘渣和蠟油約占70%。催化裂化壹般以減壓餾分油和焦化蠟油為原料。然而，隨著原油重量的增加和對輕質油需求的增加，大多數石化企業開始在其原料中添加減壓渣油，甚至直接使用常壓渣油作為煉油原料。
2.制品
汽油、柴油、油漿(重餾分油)、液體丙烯、液化氣；它們各自的比例是汽油42%，柴油21.5%，丙烯5.8%，液化氣8%，油漿12%。
3.基本概念
催化裂化是在催化劑存在下將重油(如渣油)轉化為輕油(汽油、煤油、柴油)的主要過程，是煉油過程中主要的二次加工手段。屬於化學加工工藝。
4.生產工藝
正常渣油和蠟油通過原料油緩沖罐進入提升管、沈降器和再生器形成油氣，然後進入分餾塔。
部分油氣進入粗汽油塔、吸收塔和空氣壓縮機，進入冷凝油罐，經過再吸收塔和穩定塔，最後進行汽油精制生產汽油。
部分油氣通過分餾塔進入柴油汽提塔，然後將柴油精制生產柴油。部分油氣通過分餾塔進入油漿循環，最終產出油漿。
部分油氣通過分餾塔進入液烴緩沖罐，經過脫硫吸附罐、砂濾塔、水洗罐、脫硫醇萃取塔、預堿洗罐、胺液回收器、脫硫萃取塔、緩沖塔，最後進入液烴罐形成液化氣。
部分油氣通過液態烴緩沖罐進入脫丙烷塔、回流塔、脫乙烷塔、精制丙烯塔和回流罐，最終進入丙烯區球罐形成液態丙烯。液態丙烯在聚丙烯車間進壹步加工生產聚丙烯。
第三，延遲焦化
焦化(簡稱焦化)是壹種深度熱裂解工藝，是處理渣油的手段之壹。它是唯壹能生產石油焦的工藝，其他任何工藝都無法替代。特別是壹些行業對高品質石油焦的特殊需求，使得焦化工藝在煉油工業中始終占據重要地位。
1.原材料
延遲焦化是壹種類似於催化裂化的脫碳過程，以改變石油的烴比。延遲焦化的原料可以是重油、渣油甚至瀝青，對原料的質量要求相對較低。渣油的主要轉化過程是延遲焦化和加氫裂化。
2.制品
主要產品為蠟油、柴油、焦炭、粗汽油和部分氣體，其各自比例為:蠟油占23-33%，柴油占22-29%，焦炭15-25%，粗汽油8-16%，氣體7-10%，溢油65438。
3.基本概念
結焦是以貧氫重質渣油(如減壓渣油、裂解渣油和瀝青)為原料，在高溫(400 ~ 500℃)下進行的深度熱裂解反應。通過裂化反應，壹部分渣油轉化為氣態烴和輕質油品；由於縮合反應，另壹部分殘油轉化為焦炭。壹方面是因為原料重，含有相當數量的芳烴，另壹方面焦化的反應條件更苛刻，所以縮合反應所占比例大，產生的焦炭多。
4.生產工藝
延遲焦化裝置的生產過程分為焦化和除焦兩部分。焦化是連續操作，除焦是間歇操作。因為工業廠房壹般配備兩個或四個焦炭塔，整個生產過程仍然是連續的。
原油預熱。焦化原料(減壓渣油)首先進入原料緩沖罐，然後被泵入加熱爐對流段升溫至340~350℃左右。
預熱後的原油進入分餾塔底，在分餾塔內與焦炭塔產出的油氣進行熱交換(塔底溫度不超過400℃)。
原料油和循環油從分餾塔底抽出，用熱油泵泵入加熱爐輻射段，加熱到結焦反應所需的溫度(500℃左右)，然後通過四通閥從下部進入焦炭塔進行結焦反應。
原料在焦炭塔中反應生成焦炭，焦炭在焦炭塔中堆積。油氣從焦炭塔頂部出來，進入分餾塔。與原料油換熱後，分餾得到氣體、汽油、柴油和蠟油。塔底循環油與原料壹起進行焦化反應。
四。加氫裂化
重油輕質化的基本原理是改變油品的相對分子量和氫碳比，改變相對分子量和氫碳比往往是同時進行的。改變油品的氫碳比有兩種方法，壹種是脫碳，壹種是加氫。
1.原料:重油等。
2.產品:輕油(汽油、煤油、柴油或催化裂化和裂解生產烯烴的原料)
3.基本概念
加氫裂化屬於石油加工的加氫路線，是在催化劑的存在下，從外界加入氫氣，提高油品的氫碳比。
本質上，加氫裂化是加氫和催化裂化的有機結合。壹方面可以通過裂化反應將重質油產品轉化為汽油、煤油、柴油等輕油產品，另壹方面可以避免像催化裂化壹樣產生大量焦炭，原料中的硫、氯、氧化合物等雜質可以通過加氫脫除，使烯烴飽和。
4.生產過程
根據催化劑在反應器中的不同狀態，可分為固定床、沸騰床和懸浮床。
(1)固定床加氫裂化
固定床是指粒狀催化劑放置在反應器中形成靜態催化劑床。原料油和氫氣經加熱升壓達到反應條件後進入反應系統，加氫處理脫除硫、氮、氧雜質和雙烯烴，然後加氫裂化。反應產物經冷卻、分離、減壓、分餾後，目標產物送出裝置，分離出含氫量高(80%、90%)的氣體作為循環氫。
未轉化油(稱為尾油)可以部分循環、完全循環或壹次不循環。
(2)沸騰床加氫裂化
沸騰床(也稱膨脹床)工藝是借助流體速度驅動壹定粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床，使氫氣、原料油和催化劑充分接觸，完成加氫反應過程。
流化床工藝可以處理金屬含量和殘炭值高的原料(如減壓渣油)，可以深度轉化重油；但反應溫度較高，壹般在400~450℃範圍內。
這個工藝比較復雜，在國內還沒有工業化。
(3)懸浮床(漿態床)加氫工藝
懸浮床工藝是壹種為了適應非常劣質的原料而備受關註的加氫工藝。其原理與沸騰床相似。其基本流程是細粉催化劑與原料預混合，然後隨氫氣自下而上壹路流入反應器。催化劑懸浮在液相中進行加氫裂化反應，催化劑與反應產物壹起從反應器頂部流出。
該裝置可加工各種重質原油和普通原油渣油，但裝置投資大。目前這項技術在國內還處於研發階段。
V _溶劑脫瀝青
溶劑脫瀝青是劣質渣油的預處理過程。壹種石油產品精煉過程，其中通過萃取從原油蒸餾獲得的減壓渣油(有時是常壓渣油)中除去膠質和瀝青，以制備脫瀝青油並生產石油瀝青。
1.原料:重油如減壓渣油或常壓渣油。
2.產品:脫瀝青油等。
3.基本概念
溶劑脫瀝青是壹種加工重油的石油煉制工藝。該工藝是以減壓渣油等重油為原料，以丙烷、丁烷等烴類為溶劑進行萃取。提取的脫瀝青油可用作重質潤滑油原料或裂化原料，抽余油脫瀝青可用作道路瀝青或其他用途。
4.生產過程
包括萃取和溶劑回收。提取部分壹般采用壹級提取工藝或二級提取工藝。
瀝青和重脫瀝青油溶液中丙烷較少，采用壹次蒸發汽提回收丙烷，而輕脫瀝青油溶液中丙烷較多，采用多效蒸發汽提或臨界回收汽提回收丙烷，降低能耗。
在臨界回收過程中，利用丙烷在接近臨界溫度和略高的臨界壓力(丙烷的臨界溫度為96.8℃，臨界壓力為4.2MPa)條件下，在油中的溶解度接近最小值，密度接近最小值的性質，將輕脫瀝青油和大部分丙烷在臨界塔中沈降分離，避免了丙烷的蒸發冷凝過程，從而更大程度地降低了能耗。
國內溶劑脫瀝青工藝主要有沈降兩段脫瀝青工藝、臨界回收脫瀝青工藝和超臨界萃取溶劑脫瀝青工藝。
(1)沈降法兩段脫瀝青工藝
沈降法兩段脫瀝青是在常規壹段脫瀝青的基礎上發展起來的。在研究大慶減壓渣油獨特性質的基礎上，指出常規的丙烷脫瀝青不能充分利用這壹資源，開發了壹種新的脫瀝青工藝。
(2)臨界回收脫瀝青工藝
隨著溫度的升高，溶劑在油中的溶解度降低。當溫度和壓力接近臨界條件時，溶劑在油中的溶解度下降到非常低的水平。此時，丙烷溶劑可在冷卻後直接回收，無需蒸發。
(3)超臨界萃取溶劑脫瀝青過程
超臨界流體萃取(SFE)是利用萃取體系在臨界區附近的異常相平衡和熱力學性質，通過改變溫度、壓力等參數，使體系中各組分的互溶性發生劇烈變化，從而實現組分分離的技術。
六、加氫精制
加氫精制壹般是指通過加氫工藝對壹些不能滿足使用要求的石油產品進行再加工，使其達到規定的性能指標。
1.精煉原料:汽油、柴油、煤油、潤滑油、石油蠟等。含有更多有害雜質，如硫、氧和氮。
2.精制產品:精制和升級的汽油、柴油、煤油、潤滑油、石油蠟和其他產品。
3.基本概念
加氫精制過程是在氫氣壓力下對各種油品進行催化改質的總稱。是指油品中的各種非烴化合物在催化劑和氫氣的存在下，在壹定的溫度和壓力下發生氫解反應，然後從油品中脫除，達到精制油品的目的。
加氫精制主要用於煉油產品，其主要目的是通過精制提高油品的性能。
4.生產過程
加氫精制工藝壹般包括三個部分:反應系統、生成油換熱、冷卻、分離系統和循環氫系統。
反應體系
原料油與新鮮氫氣和循環氫氣混合，與反應產物換熱後，以氣液混合狀態進入加熱爐(這種方式稱為爐前混氫)，加熱到反應溫度後進入反應器。
反應器進料可以是氣相(當精制汽油時)或氣液混合相(當精制柴油或比柴油重的石油產品時)。反應器中的催化劑通常分層裝填，以便於註入冷氫來控制反應溫度。循環氫和油材料的混合物通過每個催化劑床被氫化。
生成油的換熱冷卻分離系統
反應產物從反應器底部出來，經過換熱和冷卻後進入高壓分離器。
在冷卻器之前，應向產品中註入高壓洗滌水，以溶解氨和反應產生的部分硫化氫。
反應產物在高壓分離器中進行油氣分離，分離出的氣體為循環氫，其中除了主要成分氫氣外，還有少量氣態烴(不凝氣)和不溶於水的硫化氫；分離出的液體產物是氫化油，其中還溶解有少量氣態烴和硫化氫；
生成的油經減壓後進入低壓分離器，進壹步分離出氣態烴和其他組分，產品經分餾系統分離為合格產品。
循環氫系統
高壓分離器分離出的循環氫經過儲罐和循環氫壓縮機後，壹小部分(約30%)作為冷氫直接進入反應器，其余大部分分配與原料油混合，在裝置內循環使用。為了保證循環氫的純度，避免硫化氫在系統中積聚，通常采用硫化氫回收系統。壹般用乙醇胺吸收脫除硫化氫，富液(吸收液)再生循環使用。解吸出的硫化氫被送至硫磺生產裝置回收硫磺，凈化後的氫氣循環使用。
七、催化重整
1.主要原材料
石腦油(輕汽油、化工輕油、穩定輕油)壹般在煉油廠生產，有時也可以在采油廠穩定站生產。質量好的石腦油硫含量低，顏色接近無色。
2.主要產品
高辛烷值汽油、苯、甲苯、二甲苯等產品(這些產品是生產合成塑料、合成橡膠、合成纖維等的主要原料。)，以及氫氣的大量副產物。
3.基本概念
重整:碳氫化合物分子重新排列成新的分子結構。
催化重整裝置:以直餾汽油(石腦油)或二次加工汽油的混合油為原料，在催化劑(鉑或多金屬)的作用下，通過脫氫環化、加氫裂化和異構化，將烴類分子重排為新的分子結構，主要目的是生產C6-C9芳烴產品或高辛烷值汽油，氫氣作為重整副產物用於延遲焦化汽油或柴油的二次加工熱裂解和加氫精制。
4.生產過程
根據催化重整的基本原理，壹套完整的工業重整裝置主要包括原料預處理和催化重整兩部分。生產芳烴的重整裝置也包括芳烴抽提和芳烴精餾兩部分。
原料預處理
將原料切割成適合重整要求的餾程，並除去對催化劑有害的雜質。
預處理包括預脫砷、預分餾和預加氫三個部分。
催化重整
催化重整是在壹定的溫度和壓力條件下，利用多金屬(Pt-Re、Pt-Ir、Pt-Sn)催化劑對原料油的分子進行重排，產生環烷烴脫氫、芳構化、異構化等主要反應。，以增加芳烴或汽油的辛烷值。
工業重整裝置中廣泛使用的反應系統過程可分為兩類:固定床反應器的半再生過程和移動床反應器的連續再生過程。