是壹種透明、無色、易燃、有毒的液體，略帶酒精味。熔點－97.8度，沸點64.8度，閃點12.22度，自燃點470度，相對密度0.7915(20度/4度)，爆炸極限下限6%，上限36.5%，能與水、乙醇、乙醚、苯、丙酮和大多數有機溶劑相混溶。
它是重要有機化工原料和優質燃料。主要用於制造甲醛、醋酸、氯甲烷、甲氨、硫酸二甲脂等多種有機產品，也是農藥、醫藥的重要原料之壹。 甲醇亦可代替汽油作燃料使用。
甲醇是假酒的主要成分，過多食用會導致失明，甚至死亡！
國外生產情況和分析
國外甲醇工藝技術, 國外以天然氣為原料生產的甲醇占92% ,以煤為原料生產的甲醇2. 3% , 因此國外公司的甲醇技術均集中於天然氣制甲醇。國際上廣泛采用的先進的甲醇生產工藝技術主要有:DAV Y (原I. C. I)、O PSO E、U hde、L u rgi 公司甲醇技術等, 不同甲醇技術的消耗及能耗差異不大, 其主要的差異在於所采用的主要設備甲醇合成塔的類型不同。
1. 1 DAV Y 甲醇技術特點DAV Y 低壓甲醇合成技術的優勢在於其性能優良的低壓甲醇合成催化劑, 合成壓力: 5. 0～10M Pa, 大規模甲醇生產裝置的合成壓力為8～10M Pa。合成塔型式有: 第壹種, 激冷式合成塔, 單塔生產能力大, 出口甲醇濃度約為4～ 6%vo l。第二種, 內換熱冷管式甲醇合成塔。又開發了水管式合成塔。精餾多數采用二塔, 有時也用三塔精餾,與蒸汽系統設置統壹考慮。蒸汽系統: 分為高壓10.5M Pa、中壓2. 8M Pa、低壓0. 45M Pa 三級。轉化產生的廢熱與轉化爐煙氣廢熱, 用於產生10. 5M Pa、510℃高壓過熱蒸汽。高壓過熱蒸汽用於驅動合成壓縮機蒸汽透平, 抽出中壓蒸汽用作裝置內使用。
1. 2 L u rgi 甲醇技術L u rgi 公司的合成有自己的特色, 即有自己的合成塔專利。其特點是合成塔為列管式, 副產蒸汽,管內是L u rgi 合成催化劑, 管間是鍋爐水, 副產3. 5～ 4. 0M Pa 的飽和中壓蒸汽。由於大規模裝置如2000M TPD 的合成塔直徑太大, 常采用兩個合成塔並聯。若規模更大, 則采用列管式合成塔後再串壹個冷管式或熱管式合成塔, 同時還可采用兩個系列的合成塔並聯。L u rgi 工藝的精餾采用三塔精餾或三塔精餾後再串壹個回收塔。有時也采用兩塔精餾。三塔精餾流程的預精餾塔和加壓精餾塔的再沸器熱源來自轉化氣的余熱。因此, 精餾消耗的低壓蒸汽很少。
1. 3 TO PSO E 的甲醇技術特點TO PSO E 公司為合成氨、甲醇工業主要的專利技術商及催化劑制造商, 其甲醇技術特點主要表現在甲醇合成上的有:甲醇合成塔采用BWR 合成塔(列管副產蒸汽) , 或采用CMD 多床絕熱式合成塔。其流程特點為: 采用軸向絕熱床層, 塔間設換熱器, 廢熱用於預熱鍋爐給水或飽和系統循環熱水。進塔溫度為220℃。單程轉化率高、催化劑體積少、合成塔結構簡單、單系列生產能力大。合成壓力5. 0～ 10. 0M Pa, 根據裝置能力優化。日產2000 噸甲醇裝置, 合成壓力約為8M Pa。采用三塔或四塔(包括回收塔) 工藝技術。
1. 4 TEC 甲醇技術特點合成工藝采用IC I 低壓甲醇技術。精餾采用L u rgi 公司的技術。合成采用IC I 低壓甲醇合成催化劑。合成塔: 采用TEC 的MRF- Z 合成塔(多層徑向合成塔) , 出口甲醇濃度可達8%vo l。合成塔阻力降小, 為0. 1M Pa。甲醇合成廢熱用於產生3. 5～ 4. 0M Pa 中壓蒸汽, 中壓蒸汽可作為工藝蒸汽, 或過熱後用於透平驅動蒸汽。
1. 5 三菱重工業公司甲醇技術特點三菱甲醇技術與I. C. I 工藝相類似, 其特點是:采用結構獨特的超級甲醇合成塔。合成壓力與甲醇裝置能力有關。日產2000 噸甲醇裝置, 合成壓力約為8. 0M Pa。超級甲醇合成塔特點是: 采用雙套管, 催化劑溫度均勻, 單程轉化率高, 合成塔出口濃度最高可達14%vo l。副產3. 5～ 4. 0M Pa 中壓蒸汽的合成塔, 出口濃度可達8～ 10%vo l, 合成系統循環量比傳統技術大為減少, 所消耗補充氣最少。采用2 塔或3 塔精餾, 根據蒸汽系統設置而定。
1. 6 伍德公司甲醇技術特點采用I. C. I 低壓合成工藝及催化劑, 日產2000甲醇裝置合成壓力為8. 0M Pa。合成塔: 伍德公司采用改進的氣冷激式菱形反應器、等溫合成塔、冷管式合成塔。CA SAL E 公司ARC 合成塔(多層軸徑向合成塔) , 單系列生產能力最高可達3000M TPD。合成廢熱回收方式: 預熱鍋爐給水, 設備投資低。等溫合成塔: 副產中壓蒸汽的管殼式合成塔, 中壓蒸汽壓力為3. 5～ 4. 0M Pa, 單塔生產能力最高可達1200M TPD。設備投資高。冷管式合成塔: 軸向、冷管間接換熱, 單塔生產能力最高可達2000M TPD。設備投資低。可采用2塔、3 塔精餾或4 塔精餾, 其比較如下: 2 塔精餾, 甲醇回收率為98. 5% , 1噸甲醇耗1. 2 噸低壓蒸汽。3 塔精餾, 甲醇回收率為99% , 1噸甲醇耗0. 47 噸低壓蒸汽。4 塔精餾, 設甲醇回收塔, 甲醇回收率為99. 5% ,1噸甲醇耗0. 45 噸低壓蒸汽。
1. 7 林德公司甲醇技術的特點采用I. C. I 低壓合成工藝及催化劑。采用副產蒸汽的螺旋管式等溫合成塔, 管內為鍋爐水, 中壓蒸汽壓力為3. 5～ 4. 0M Pa, 氣體阻力降低。其余部分與IC I 低壓甲醇類似。
國內生產情況和分析
3.1 國內主要生產廠家
現有甲醇生產廠家148家，生產總量為480萬噸，產量為280萬噸，市場需求390萬噸。，預計2005甲醇需求量約550萬噸。有30多家設備處於停產或半停產狀態，其中大多數是因為生產成本高、設備效益能力低等原因，部份技術落後、設備老舊、產能小的生產設備已經顯現出將被淘汰的趨勢較大的有
上海焦化有限公司
以煤為原料的生產裝置；中石化四川維尼綸廠以乙炔尾氣和天然氣為原料的生產設備；以天然氣為原料的甲醇生產企業還有陜西榆林天然氣化工公司、大慶油田甲醇廠、陜西長慶油田、四川江油甲醇廠等，生產規模多在10萬公噸/年左右，其它生產設備大多數采用聯醇技術，生產規模多在1~5萬公噸/年。 1995年以來，國內甲醇工業發展迅速，生產所用原料由聯醇法的合成氣為主，向天然氣和煤為主的方向發展，其主要發展因素是新天然氣田的開發，如新疆、四川、內蒙等。另外由於國內甲醇下遊產品的開發生產，如甲醛、烯烴、醋酸、甲酯系列、民用/汽車燃料等，以及西南化工研究院和南化公司研究甲醇催化劑的開發生產。有多家以煤或天然氣為原料的甲醇計畫在申報和籌備之中，其中有6個設備規模在10萬公噸/年以上，最大的為60萬公噸/年。擬建裝置總產能為213萬公噸/年。
3.2 甲醇主要下遊產品（甲醛、甲醇汽油、二甲醚等）市場前景分析 甲醇需求量與經濟的總體發展有密切相關。2001年國內甲醇的需求量為350萬公噸，主要應用於：甲醇衍生物占69%、燃料占7%、溶劑占5%、醫藥占6.5%、農藥醫藥占8.5%、其它占4%.
3.3 國內甲醇進口量及價格 國內每年進口大量甲醇來滿足市場需求，市場價格趨向國際市場化。國內甲醛、醋酸的消費市場增加，甲醇需求量相對應增加，部份甲醇廠又因為種種原因停產或減產，因此不能滿足國內市場的需求。
3.4 市場分析預測2005年的甲醇需求將會大大增加 在的條件下要求壹段確定的時間，以便從2004年中期新增生產能力中獲利。這段時間還可能拖延到2005年中期。估計將有更多的新建產能投入使用。2004年甲醇的總需求與2003年壹樣，據預測2005年的甲醇需求將會大大增加，其原因是由於與甲基叔丁基醚無關的部門活躍起來。作出改預測的依據是計劃中有多少新增產能在考察期中實際投入使用，這些新增產能對市場的產品價格有哪些影響。
3.5 2004後5年中投產的甲醇產能將超過1800萬噸，這些新增產能主要分布於南美、近東和澳大利亞、這些地區將變成主要的工業甲醇生產和供應中心，同時甲醇的需求增長為每年500萬噸。除新增甲醇產能外，現有的大規模的甲醇產能分布在北美和歐洲。但是如果新增產能出現以外停產的話，現有的甲醇產能遠遠不能滿足市場需求。所以現有的位於中歐、獨聯體、印度、東南亞和東北亞地區甲醇生產廠家的負擔很重。
3.6 國內甲醇工藝技術
我國是煤豐富的國家, 甲醇原料采用天然氣和煤的較多。產量幾乎各占壹半。生產工藝有單產甲醇和聯產甲醇兩種。聯產甲醇除在合成氨裝置聯產甲醇外, 還可利用化工廠尾氣或結合城市煤氣聯產甲醇。
3.6.1 國內的甲醇造氣技術
我國以天然氣為原料合成甲醇技術主要有: 壹段蒸汽轉化工藝和中國成達公司的純氧兩段轉化工藝。我國以煤為原料合成甲醇技術主要有: 固定床氣化(包括L u rgi 爐、恩德爐和間歇式氣化爐)、流化床氣化(灰熔聚化)、氣流床氣化爐, 近幾年引進的Texaco 水煤漿氣化和Shell 粉煤氣化, 其中Texaco的氣化引進較早, 使用的經驗較多, 國產化率高, 投資較省。Shell 氣化還沒有使用經驗。
3.6.2 國內煤氣凈化技術
甲醇粗煤氣脫硫脫碳凈化與合成氨是相同的,只是不需要液氮洗。國內主要的凈化技術有低溫甲醇洗、MDEA、NHD, 對於中小廠也有脫硫用ADA、PDS, 脫碳用熱鉀堿、PC、MDEA 技術。
3.6.3 合成甲醇和精餾技術
我國自86 年就開發了低壓甲醇合成和精餾技術, 國內廣泛采用的管殼式副產蒸汽合成塔和兩塔精餾就源於該開發, 後又推廣了“U ”形冷管合成塔, 精餾也從兩塔發展到三塔, 既可生產GB338-2004 優等品精甲醇, 又可生產美國O - M - 232KAA 級精甲醇, 含醇汙水的處理工藝已取得突破性進展, 汙水處理後可回收利用, 故甲醇裝置在正常生產時實現了無含醇汙水排放。
甲醇技術發展很快, 主要趨向為:
①生產的原料轉向天然氣、烴類加工尾氣。從甲醇生產的實際情況核算, 采用天然氣為原料比用固體為原料的投資可降低50%; 采用乙炔尾氣則經濟效果更為顯著。國際上, 生產甲醇的原料以天然氣為主約占90% , 以煤為原料只占2%。國內以煤為原料生產甲醇的比例在逐步上升, 這與中國的能源結構有關。
②生產規模大型化, 單系列最大規模達225 萬噸ö年, 即單系列日產7500 公斤。規模擴大後, 可降低單位產品的投資和成本。
③充分回收系統的熱量。產生經濟壓力的蒸汽,以驅動壓縮機及鍋爐給水泵、循環水泵的透平, 實現熱能的綜合利用。
④采用新型副產中壓蒸汽的甲醇合成塔, 降低能耗。
⑤采用節能技術, 如氫回收技術、預轉化、工藝冷凝液飽和技術、燃燒空氣預熱技術等, 降低甲醇消耗。