(l)聚間苯二甲酰間苯二胺縮聚物的制備芳綸1313由間苯二甲酰氯(ICI)和間苯二胺(MPD)縮聚而成，其反應式為：生產縮聚物主要有如下三種方法。
①界面縮聚法 把配方量的間苯二胺溶於定量的水中，加入少量的酸吸收劑成為水相。再將配方量的ICI溶於有機溶劑中，然後邊強烈攪拌邊把ICI溶液加到MPD的水溶液中，在水和有機相的界面上立即發生反應，生成聚合物沈澱，經過分離、洗滌幹燥後得到固體聚合物。
②低溫溶液縮聚法 先把間苯二胺溶解在N，N二甲基乙酰胺( DMAc)溶劑中，在攪拌下加人間苯二甲酰氯，反應在低溫下進行，並逐步升溫到反應結束。然後加入氫氧化鈣，中和反應生成的氯化氧，使溶液成為DMAc- CaCI2酰胺鹽溶液系統，經過濃度調整，可直接用於濕法紡絲，也可以通過堿性的離子交換樹脂除去反應生成的HCI。黎葦等研究叔胺添加劑對PMIA縮聚反應的影響，發現不同結構叔胺對PMIA分子量的影響是不同的，其中以加入少量a甲基吡啶作為HCI吸收劑對提高PMIA分子量最為明顯。
③乳液縮聚法 將ICI溶於與水有壹定相溶性的有機溶劑（如環己酮），MPD溶於含有酸吸收劑的水中，高速攪拌，使縮聚反應在攪拌時形成的乳液體系的有機相中進行。此方法利於熱量傳遞。此外，還有專利報道有氣相縮聚法制備芳香族聚酰胺。
鑒於低溫溶液縮聚與界面縮聚、乳液縮聚相比，耗用溶劑少，生產效率高，在直接使用樹脂溶液進行紡絲、打漿和制膜時可以省去樹脂析出、水洗和再溶解等操作，在生產上更為經濟，所以低溫溶液聚合應用廣泛。采用低溫縮聚法制備聚間苯二甲酰間苯二胺，溶劑為N，N二甲基乙酰胺( DMAc)時，有下列因素對反應有影響：間苯二甲酰氯，間苯二胺純度，摩爾比，反應溫度，反應時間，溶劑中的水分含量和攪拌速度等。
(2)芳綸1313纖維的制備纖維可采用幹法紡絲、濕法紡絲或幹噴濕紡法制備。
①幹法紡絲 幹法紡絲的流程為將低溫溶液縮聚所得的紡絲液用氫氧化鈣中和，得到約含20%聚合物及9% CaCl2的黏稠液，經過濾後加熱到150～160℃進行幹法紡絲，得到初生纖維因帶有大量無機鹽，需經多次水洗後在300℃左右進行4～5倍的拉伸，或經卷繞後的纖維先進入沸水浴進行拉伸、幹燥，再於300℃下張緊1.1倍處理。幹法紡絲產品有長絲和短纖維兩種。
②濕法紡絲 濕法紡絲的壹般流程為：紡前願液溫度控制在22℃左右，原液進入體積密度為1.366的含二甲基乙酰胺和CaCI2凝固浴中，浴溫保持60℃，得到的初生纖維經水洗後，在熱水浴中拉伸2. 73倍，接著再進行幹燥，溫度為130℃，然後在320℃的熱板上再拉伸1.45倍而制得成品。日本帝人采用此方法。Conex的產品主要為短纖維，有以下幾個品種：普通短纖維、原液染色短纖維、短切纖維和高強度長絲。據專利介紹的高強Conex的濕法紡絲流程為：漿液→凝固浴→洗滌→第→次濕拉伸→第二次濕拉伸→幹燥→千拉伸→後處理。制得的纖維抗張強度可達8.48～9.27cN/dtex，伸長率25%～28%在300℃時的熱收縮為 5.60%～6.O%。
③幹噴濕紡法 美國孟山都公司綜合幹紡和濕紡的優點，提出了幹噴濕紡的工藝。采用這種工藝，紡絲拉伸倍數大，定向效果好，耐熱性高。如濕紡纖維在400℃下熱收縮率為 80%，而幹噴濕紡纖維小於lO%，濕紡的零強溫度為440℃，幹紡為470℃，而千噴濕紡可提高到515℃。
各大公司采用的生產工藝流程為：美國杜邦公司采用低溫溶液聚合，幹法紡絲，得纖維Nomex,日本帝人公司采用界面聚合，再溶解，用倒章式濕法紡絲裝置進行紡絲，紡出纖維稱為Conex;孟山都公司綜臺幹紡和濕紡的優點提出了幹噴濕紡工藝。此外，前蘇聯的ΦeHHnox用熱塑擠壓法生產。
(3)芳綸1313酌***聚及表面改性針對聚間苯二甲酰間苯二胺纖維的耐疲勞性、阻燃性、耐光性以及和基體樹脂的浸潤性尚不夠理想等問題，國內外開展了大量的研究。
黎葦等以2，5--氯對苯二甲酰氯(DDC)作為第三單體，將其與間苯二甲酰氯(ICl)、間苯二胺(MPD)在N，N-二甲基乙酰胺(DMAc) 中進行低溫溶液***縮聚反應，合成了含氯取代基的聚間苯二甲酰間苯二胺樹脂( PMIAC)。他們在芳香聚合物的苯環上部分引入鹵原子，可適度降低大分子鏈的規整性，有效地提高其阻燃性及和基體樹脂的浸潤性。日本的Ozawa Shuji等人發表了由芳族二胺和芳族的二元羧酸的二鹵化物的縮聚反應制備芳族聚酰胺的專利。Lin等研究了通過選擇不同的二胺和二元酰氯可得到不同的重復單元的方法，從而在保持良好的耐熱性能的同時，改進材料的阻燃性能。Lin等采用TCP代替間苯二胺，如果10%質量比的TCP代替間苯二胺，可使其 5%的熱質量損失溫度從260.1℃升高到444.5℃。