註塑機塑化不良的原因分析1。焦燒現象(1)反映溫度過高，或者控制溫度的儀表失靈，導致溫度過高，塑料焦燒。(2)機頭出膠口冒煙，有強烈的刺鼻氣味和爆裂聲。(3)塑料表面出現顆粒狀焦燒。(4)膠縫處有連續的氣孔。2.燒焦的原因(1)溫度控制過度導致塑料燒焦。(2)螺桿長期使用不清洗，燒焦物堆積，與塑料壹起擠出。(3)加熱時間過長，長時間加熱塑料沈積物，會導致塑料老化、變質、燃燒。(4)停車時間過長，沒有清洗頭和螺絲，導致塑料分解燃燒。(5)多次改變模具或顏色，導致塑料分解燃燒。(6)封頭壓蓋不緊，塑料在裏面老化分解。(7)控制溫度的儀表失靈，導致超高溫後燒焦。3.消除燒焦的方法(1)檢查加熱系統是否正常。(2)定期清潔螺桿或機頭，徹底清潔。(3)按工藝要求加熱，加熱時間不宜過長，如果加熱系統有問題要及時找有關人員解決。(4)及時更換模具或顏色，保持清潔，防止出現雜色或糊膠現象。(5)調模後，模套壓蓋要壓緊，防止膠水進入。(6)發現燒焦應立即清理機頭和螺桿。二、塑化差1，塑化差的現象(1)塑料層表面有癩蛤蟆皮現象。(2)溫度控制低，儀表指針反映的溫度低，實測溫度也低。(3)塑料表面呈黑色，有細小裂紋或小顆粒，沒有良好的塑化作用。(4)塑膠沒縫好，有明顯的痕跡。2.塑化不良的原因(1)溫度控制過低或不合適。(2)塑料中有難以塑化的樹脂顆粒。(3)操作方法不當，螺桿和牽引速度過快，塑料沒有完全塑化。(4)造粒時塑料混合不均勻或塑料本身有質量問題。3.消除塑化不良的方法(1)按工藝規程控制溫度，如發現溫度偏低，適當提高溫度。(2)需要適當降低螺桿和牽引的速度，以增加加熱塑化塑料的時間，提高塑料的塑化效果。(3)用螺桿冷卻水增強塑料的塑化和致密性。(4)選擇模具時，模套要小壹些，以加強出膠口的壓力。三、疙瘩1，產生疙瘩的現象(1)樹脂塑化過程中產生的疙瘩在塑料層表面有小的結晶點和小顆粒，分布在塑料層表面的周圍。(2)焦燒造成的疙瘩已將塑料層表面的產品燒焦，尤其是膠縫表面。(3)雜質凸點，塑料表面有雜質，切片凸點內有雜質。(4)塑化不良造成的塑料疙瘩。切片後發現凸點裏有煮熟的膠水。2.疙瘩的原因(1)因為溫度控制低，塑料還沒塑化就從模具裏擠出來了。(2)塑料質量差，有難以塑化的樹脂，沒有完全塑化就擠出。(3)壹些雜質在加料過程中加入料鬥，造成雜質凸起。(4)溫度控制過高，導致焦燒，產生焦燒疙瘩。(5)成型後的蓋壓不緊，註膠後老化變質，產生焦疙瘩。3、消除疙瘩的方法(1)整形本身造成的疙瘩，應適當提高溫度。(2)投料時，嚴格檢查塑料內是否有雜物。加料時，不要在料鬥中加入其它雜物。如果發現雜質，立即清潔機頭，將螺絲內的膠流走。(3)如果發現溫度過高，應立即適當降低溫度。如果效果不好，應立即清洗機頭和螺桿，以消除燒焦物。(4)出現樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩時，應提高溫度或適當降低螺桿和牽引的速度。四、塑料層正負超差1，超差現象(1)螺旋和牽引速度不穩定，電流表或電壓表左右擺動，從而影響電纜外徑，產生塑料層的偏差。(2)半成品質量有問題，如鋼帶或塑料帶纏繞松散，凹凸不平現象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。(3)溫度控制過高，導致擠出量減少，使電纜外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。2.超差(1)的原因是線芯或纜芯不圓，有蛇形，外徑變化太大。(2)半成品有質量問題，如:鋼帶接頭不良、鋼帶松套、鋼帶卷邊、塑料帶松套、接頭過大、散花等。(3)操作時，模芯選擇過大，造成註膠時塑料層偏心。(4)調模時，調模螺絲未擰緊，造成反擰現象，使塑料層偏心。(5)絲杠或牽引速度不穩定，導致超差。(6)進料口或濾網部分堵塞，出膠量減少，造成負差。3.消除超差的方法(1)始終測量電纜外徑並檢查塑料層的厚度。如果發現外徑變化或塑料層不均勻，應立即調整。(2)模具要選擇得當。調整模具後，擰緊模具調整螺釘，壓緊壓蓋。(3)註意螺旋和牽引的電流和電壓表。如果不穩定，及時找電工和鉗工修理。(4)不要在料鬥中加入細條或其它雜物。如果發現這種情況，應該立即清除。五、電纜外徑粗細不均及竹節狀1、粗細不均及竹節狀現象(1)電纜外徑粗細不均及竹節狀因螺絲或牽引不穩。(2)由於牽引力的突然不穩定，形成電纜的塑料呈竹節狀。(3)模具選擇小，半成品外徑變化大，導致電纜塑料層厚薄不均。2.粗細不均和竹形(1)退繞或牽引速度不均的原因。(2)半成品外徑變化大，模具選擇不合適。(3)螺桿轉速不穩定，主電機轉速不均勻，皮帶過松或打滑。3.消除粗細不勻和竹節形狀的方法(1)經常檢查螺桿、牽引和退繞的速度是否均勻。(2)模具選擇要適當，防止倒膠。(3)經常檢查機械和電器的運轉情況，發現問題立即找鉗工和電工修理。六、膠縫不好1，膠縫不好現象(1)在塑料層表面外側。塑料沒有很好的結合，嚴重的情況下會有黑點和裂紋。(2)膠層接縫塑化不好，有凸起和微小顆粒。嚴重的時候會用手撕。(3)控制溫度低，特別是機頭的控制溫度低。2.膠縫差(1)的原因是控制溫度低，塑化差。(2)鼻子長期使用造成嚴重磨損。(3)機頭溫度控制失靈，導致溫度過低，使塑料夾膠不良。3.消除不良膠縫的方法(1)適當提高控制溫度，特別是機頭的控制溫度。(2)機頭外部用保溫裝置保溫。(3)加兩層濾網，增加壓力，提高塑料的塑化程度。(4)適當降低螺桿牽引的速度，以延長塑料的塑化時間，達到塑料接頭的目的。(5)延長模具承載直徑，提高擠壓壓力和溫度。七。其他缺陷1、氣孔、氣泡或氣孔(1)原因(1)局部控制溫度過高。(2)塑料潮濕或有水分。(3)停車後，塑料中多余的氣體沒有消除。(4)自然環境潮濕。(2)排除法(1)溫度控制要適當，發現溫度過高應立即調整，防止局部溫度過高。(2)投料時嚴格檢查塑料質量，尤其是雨季。如果發現水是濕的，立即停止使用，然後將濕的材料清洗幹凈。(3)在進料處增加預熱裝置，驅除塑料中的水分和濕氣。(4)經常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣孔、氣泡。2.斷線或斷膠(1)導致(1)導電線芯中有水或油(2)線芯過重，無法與模芯局部接觸，導致溫度下降，塑料局部冷卻，因塑料拉伸導致斷線或斷膠。(3)半成品質量差，如鋼帶、塑料帶松動，接頭不牢或過大。(2)排除法(1)模具選擇要大壹些，尤其是帶護套的模具要放大6到8 mm..(2)適當減小模芯噴嘴的長度和厚度。(3)降低螺旋和牽引的速度。(4)適當提高機頭的控制溫度。3.坑和眼的原因(1) (1)緊壓導電線芯絞得不緊，有空隙。(2)線芯中有水、油和汙物。(3)半成品有缺陷，如絞線支出、脫落、交叉彎曲、鋼帶與塑料帶重疊、松套、接頭過大等。(4)低溫控制。(2)排除法(1)絞合導線的壓緊應符合工藝規定。(2)半成品不符合質量要求，應在生產前進行處理。(3)清除汙垢，預熱纜芯或線芯。4.塑料層包邊，棱角，耳朵，褶皺，凸起(壹)原因(1)塑料包邊和鋼包邊引起的質量問題。(2)模具選擇過大，抽真空造成的。(3)塑料澆註發生在模芯損壞之後。(4)線芯過重，塑料層冷卻不好。(2)排除法(1)檢查半成品質量，不合格品不生產。(2)組裝前檢查模具，使用前處理問題。(3)模具匹配要合適。適當降低牽引速度，使塑料層完全冷卻。5.塑料表面上的痕跡(I)導致(1)模套軸承直徑的表面不光滑或有缺口。(2)溫度控制過高，塑料本身的硬脂酸鋇分解，堆積在模套口部，造成痕跡。(2)排除法(1)選擇模具時，檢查模套軸承直徑表面是否光滑，如有缺陷，進行處理。(2)適當降低機頭加熱區的溫度，硬脂酸鋇產生後立即取出。
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