世界上有代表性的煤直接液化工藝有德國的新液化(IGOR)工藝、美國的HTI工藝和日本的NEDOL工藝。這些新型液化工藝的共同特點是煤液化的反應條件比舊液化工藝溫和得多，生產成本降低，並已完成中試放大試驗。目前還沒有工業化生產工廠，主要是生產成本與廉價石油相比還沒有競爭力。未來的發展趨勢是通過開發更具活性的催化劑和對煤進行頂部處理來降低煤的灰分和惰性組分，進壹步降低生產成本。
壹.德國伊戈爾進程
1981年，德國魯爾煤礦公司和菲巴石油公司對煤加氫裂化制液體燃料的伯吉斯法進行了改進，建成了日處理煤200噸的半工業化實驗裝置，操作壓力由70 MPa降至30 MPa，反應溫度為450 ~ 480℃。將固液分離改為真空閃蒸法中的過濾和離心，瀝青質難以加氫，留在殘渣中用於氣化制氫。輕油和中油收率可達50%。
工藝特點:將循環溶劑加氫、液化油提質和煤直接液化串聯在壹個高壓系統中，避免了單獨過程中降低物料的溫度和壓力以及升高溫度和壓力帶來的能量損失，將二氧化碳和壹氧化碳在固定床催化劑上進行甲烷化，使碳損失降到最低。投資可以節省20%左右，提高能效。
第二，美國的HTI進程
該工藝是在兩段催化液化和H-Coal工藝的基礎上開發的，采用了近十年開發的懸浮床反應器和HTI專利的鐵基催化劑。
工藝特點:反應條件溫和，反應溫度420 ~ 450℃，反應壓力17 MPa；采用特殊的液體循環流化床反應器，實現全返混反應器模式；催化劑為HTI專利技術制備的鐵基膠體高活性催化劑，用量少；高溫分離器後串聯在線加氫固定床反應器，對液化油進行加氫精制；在固液分離中，采用臨界溶劑萃取的方法，最大限度地回收液化殘渣中的重油，從而大大提高了液化油的回收率。
三。日本的NEDOL工藝
從1978到1983，在日本政府的倡議下，日本鋼管公司、住友金屬工業公司和三菱重工公司分別開發了三種直接液化工藝。所有項目都由NEDO實施。在1983期間，對所有液化過程進行了不同規模的試驗，日產量為0.1 ~ 2.4t..新能源行業技術機構不再獨立支持各流程，而是將這三個流程合並為NEDOL液化流程，主要液化次煙煤和低階煙煤。20家公司合並成立了日本煤油有限公司，負責設計、建造和運營壹個小規模試驗工廠，生產能力為250噸/天。但由於資金問題，該項目在1987被擱置。1t/d工藝配套裝置(PSU)按計劃於1988安裝投產，總投資3000萬美元。由於種種原因，項目斷斷續續地推進。1988重新規劃項目，中試液化裝置生產能力重新設計為150 t/d，新廠於1991年6月在鹿島開工，6月初1996年竣工。
從3月1997到2月1998，日本又建了五個液化工廠。這五個液化廠液化了三種不同的煤(印度尼西亞的Tanito Harum煤和Adaro煤以及日本的Ikeshima煤)，沒有太大問題。在液化過程中獲得了許多數據和結果。例如，經過80天的連續給煤和成功運行，液化油產率達到58wt%(幹無灰煤)，煤漿濃度達到50%，累計生產時間6200小時。
四。俄羅斯FFI流程
俄羅斯煤加氫液化工藝的特點:壹是采用自主研發的瞬時渦流筒倉煤粉幹燥技術，使煤發生熱破碎和孔隙破裂，水分在短時間內降低到1.5 ~ 2%，煤的比表面積增加數倍，有利於提高反應活性。該技術主要適用於幹燥內部水分高的褐煤。其次，采用先進高效的鉬催化劑，即鉬酸銨和三氧化鉬。催化劑的加入量為0.02 ~ 0.05%，該催化劑中鉬的回收率可達85 ~ 95%。再次，對於高活性褐煤，液化壓力較低，可以降低工廠的投資和運行成本，設備難度較小。由於鉬催化劑的使用，俄羅斯高活性褐煤的液化反應壓力可降至6 ~ 10 MPa，減少投資和電耗，降低成本，提高可靠性和安全性。但是對於煙煤液化，壓力必須增加。
煤和原油都是化石燃料，不同的是煤含碳量高，含氫量低，結構致密。煤的含碳量壹般為60%至90%，有些無煙煤甚至含碳量高達95%以上，而氫含量壹般在5%左右。與液體燃料相比，煤不容易處理和運輸。最重要的是，煤炭不能直接供給內燃機和其他內燃機設備直接使用。目前，這些設備廣泛應用於各種運輸車輛，用於運輸燃料的原油消耗量超過世界石油總消耗量的50%。
液體燃料的廣泛使用吸引了各國對煤制油的研究。歷史上美、日、英、德等主要國家都開展過大規模的煤炭液化研發項目，出現了多種煤炭液化技術，但南非仍是唯壹將煤炭液化商業化的國家。2004年以來國際油價的快速上漲吸引了包括中國在內的許多國家對煤化油工業化的興趣。