2.沖裁是通過模具使板料分離的沖壓工藝，沖裁是最基本的沖壓工藝。下料是分離工序的總稱，包括落料、沖孔、切割、切邊、切舌、折彎等工序。壹般來說，落料主要是指落料和沖孔工序。
3.下料變形過程:1。彈性變形階段(變形區材料應力小於屈服應力)；2.塑性變形階段(變形區材料應力大於屈服應力)；3.斷裂分離階段(變形區材料應力大於強度極限)。
4.下料部分可以分為四個明顯的部分:塌角、光亮、表面粗糙、毛刺。
5.沖裁件質量:指斷面狀況、尺寸精度和形狀誤差。間隙是影響沖裁件質量的主要因素之壹。沖裁件的斷面質量主要是指崩角的大小、光滑面與板材厚度的比值、粗糙面的斜角和毛刺。間隙合適時，上下切削刃處產生的剪切裂紋基本重疊，時間平面約占板材厚度的1/2~1/3，切削面的崩角、毛刺和傾斜度都很小，完全滿足壹般沖裁件的要求。間隙過小時，沖頭刃口處的裂紋比間隙合理時向外錯開壹定距離；間隙過大時，凸模刃口處的裂紋比合理間隙向內錯開壹定距離，材料的彎曲和拉伸增大，拉應力增大，塑性變形階段提前結束，導致斷面光滑度降低，塌角和傾角增大，形成粗大細長的毛刺，難以去除。同時沖裁件翹曲現象嚴重，影響正常生產。(材料的相對厚度越大，彈性變形越小，所以零件的精度越高。沖裁件尺寸越小，形狀越簡單，精度越高。)
計算沖模刃口尺寸的依據和準則:在沖裁件尺寸的測量和使用中，以光面尺寸為基準。沖裁件的光滑表面是由凹模刃口擠壓材料產生的，而孔的光滑表面是由凸模刃口擠壓材料產生的。因此，在計算刃口尺寸時，應按照落料和沖孔進行，原則如下:1。落料:落料零件的光滑尺寸等於模具的尺寸，所以要以模具的尺寸為準(落料模具的基本尺寸在工件尺寸的公差範圍內要小壹些)。);2.沖孔:工件光滑表面的孔徑等於沖頭尺寸，所以要以沖頭尺寸為準。(由於沖孔的尺寸會隨著沖頭的磨損而減小，所以沖孔沖頭的基本尺寸應大於工件孔尺寸的公差範圍)；3.孔中心距:當工件上需要沖壓多個孔時，孔中心距的尺寸精度由凹模的孔中心距來保證。4.模具刃口的制造公差:凸模和凹模刃口尺寸精度的選擇，應以保證工件精度、保證合理的凸模和凹模間隙值、保證模具有壹定的使用壽命為要求。5.工件的尺寸公差和模具刃口尺寸的制造偏差原則上應按“入體”原則標註為單向公差。但對於佩戴後沒有變化的尺寸，壹般會標註雙向偏差。
7.條狀、條帶狀或片狀的沖裁件的排樣方法稱為排樣。沖裁件的實際面積占所用板料面積的百分比稱為材料利用率，是衡量材料合理使用的技術經濟指標。
8.沖裁產生的廢料可分為兩類:壹類是結構性廢料，由沖壓件的形狀特征產生；二、沖壓件之間、沖壓件與帶材側邊之間以及頭、尾、邊料重疊產生的廢料稱為工藝廢料。
9.布局方法:廢布局、少廢布局、無廢布局。
10.搭接值的確定:排樣時落料件之間、落料件與帶材側邊之間留下的工藝廢料稱為搭接。研磨有兩個作用:壹是補償定位誤差和剪切誤差，保證沖壓出合格的零件；二是可以增加帶材的剛性，方便帶材的送料，提高勞動生產率。
11.模具壓力中心的確定:沖裁力合力的作用點稱為模具壓力中心。沖模的壓力中心應該是壓力機滑塊的中心線。
12.沖裁模的分類:1。單工序模具:無導向的單工序模具、帶導向板的單工序模具和帶導向柱的單工序模具；2.級進模是在壓力機的壹個行程中，在模具的不同位置完成幾道沖壓工序的級進模:固定止動銷和導向銷的級進模，測量邊緣和設定距離的級進模；3.復合模是在壓力機的壹個行程中，在壹對模具的同壹位置完成幾道沖壓工序:根據安裝位置(凸模和凹模)的不同，正向復合模和翻轉復合模；
13.排樣對模具強度的要求:對於孔間距小的沖孔零件，孔要壹步壹步地沖出；對於站間凹模壁厚小的，應加空臺階；形狀復雜的沖壓零件要壹步壹步沖壓出來，以簡化凸、凹模形狀，增強強度，便於加工和裝配。量邊的位置應盡量避免造成凸凹模局部工件和損壞刃口。
14.從正反向復合模的結構分析可以看出，它們各有優缺點。前進式更適合沖壓材料較軟或薄板直線度要求較高的沖裁件，也可以沖壓孔邊距離較小的沖裁件。但不適用於倒裝法沖制孔邊距離小的沖裁件。而倒裝復合模結構簡單，可由壓力機的沖頭裝置直接推薦，卸料可靠，操作方便，為機械化出料提供了有利條件，因此應用廣泛。總之，復合模生產效率高，沖裁件內孔與外圓的相對位置精度高，鈑金件的定位精度低於級進模，沖裁輪廓尺寸更小。然而，復合模具結構復雜，制造精度高，成本高。復合模主要用於生產批量大、精度高的沖裁件。
15.初始停止裝置:為了解決級進模中首件的定位問題，需要設置初始停止裝置。
16.卸載設備:1。固定卸載裝置；2.彈性卸料裝置(卸料壓料，沖壓質量好，直線度高，適用性強，質量要求高)；3.廢料切割器裝置。
17.彎曲:是將板材、棒材、型材或管材等零件彎曲成壹定形狀和角度的沖壓工藝。
18.應變中性層:在縮短和伸長變形區之間，必須有壹層變形前後長度相同的金屬纖維。
19.板料在彎曲變形區的截面形狀可分為:1。寬板彎曲時，截面形狀幾乎不變，仍為矩形；2.當窄板彎曲時，原來的矩形截面變成了扇形。生產中壹般采用寬板彎曲。
20.r/t稱為板料的相對彎曲半徑，是表示板料彎曲變形程度的重要參數。相對彎曲半徑越小，彎曲變形越大。
21.金屬板料塑性彎曲的變形特征:1。應變中性層的內部位移；2.金屬板料在變形區的變薄和生長:
3.變形區金屬型材的扭曲、翹曲和斷裂。
22.最小彎曲半徑:在不損壞彎曲件毛坯外表面纖維的情況下，工件能彎曲成的內表面圓角的最小半徑稱為最小彎曲半徑。它在生產中用來表示材料彎曲時的成形極限。
23.影響最小彎曲半徑的因素:1。材料的機械性能；2.零件的彎曲中心角的大小；3.板材軋制方向與彎曲線夾角的關系；4.鈑金表面和下料斷面的質量；5.材料的相對寬度；6.板材厚度
24.回彈現象:彎曲變形後在卸載過程中發生回彈現象。
25.影響回彈的因素:1。材料的機械性能；2.相對彎曲半徑r/t；3.彎曲中心角；4.彎曲模式和校正力；5.工件形狀；6.模具間隙。
26.拉深:是用模具將平板坯料制成開口空心件的沖壓工藝方法。
27.起皺和破裂是影響深沖壓過程的兩個主要因素:
28.起皺:在拉深過程中，毛坯凸緣在切向壓應力的作用下，可能因塑性失穩而拱起。
29.起皺原因:毛坯法蘭切向壓應力過大，最大切向壓應力發生在毛坯法蘭的外緣，所以起皺首先從外緣開始。
30.裂縫:影響摩擦阻力的因素有:1。BHF的影響；2.相對圓角半徑的影響；3.潤滑的影響；4.凸凹模間隙的影響；5.表面粗糙度的影響。
31.拉深系數:指每次拉深後的筒形件直徑與拉深前毛坯直徑的比值，m表示。
32.極限拉伸系數:材料在不斷裂的情況下可以拉伸的最小拉伸系數。
33.影響拉伸系數的因素:1。材料機械性能的影響；2.材料相對厚度的影響；3.繪畫時代的影響；4.BHF的影響；5.圓角半徑和間隙對模具工作部分的影響。
34.塑料的分類:1。根據合成樹脂的分子結構和受熱時的行為，分為熱塑性塑料和熱固性塑料；2.按塑料的應用範圍分類:通用塑料、工程塑料、特種塑料。
35.聚合物的熱力學性質:聚合物的物理力學性質與溫度密切相關。當溫度變化時，聚合物的力學行為發生變化，表現出不同的力學狀態，表現出力學性能階段性的特點。溫度較低時(溫度以下)，曲線基本水平，變形很小。當溫度升高時，()曲線開始急劇變化，很快趨於水平。如果溫度繼續升高，變化發展很快，彈性模量下降很快，聚合物產生粘流，成為粘流狀態。這時，不可逆變化的物體變成液態。
36.註射過程，壹般包括加料、塑化、註射、冷卻和脫模。
37.產品的後處理:塑料產品脫模後，往往需要進行適當的後處理(退火、調試)，以改善和提高產品的性能和尺寸穩定性。
38.壓力:註塑成型時的壓力包括塑化壓力和註射壓力。塑化壓力又稱背壓，是指在螺桿不退的情況下，註塑機螺桿頂部熔體產生的壓力。註射壓力:用於克服熔體從機筒到型腔的流動阻力，提高充模速度，壓實熔體。
39.根據工藝的相關要求，產品各部分的壁厚應盡量均勻，避免局部過厚過薄，否則成型後收縮不均勻會使產品變形或產生縮孔、凹陷、填充不足等缺陷。P83
40.註塑模具由兩部分組成:動模和定模。
41.根據模具中各部分功能的不同，註塑模具可由以下七個系統和機構組成:1。成型零件；2.澆註系統；3.導向定位機構；4.脫模機構；5.側向分型和抽芯機構；6.溫度調節系統；7.排氣系統。
42.根據模具整體結構特征，歸類為1。單分型面註塑模具:2.雙分型註射模；3.具有側向分型和抽芯機構的註射模:4.具有可移動成型部件的註射模具；5.帶有馬達螺紋移除的註射模具；6.無流道註射模具。
43.分型面:是模具上可分離的接觸面，用於取出塑件和澆註系統的冷凝物。
44.分型面的選擇原則:基本原則——分型面要選在塑件輪廓最大的位置，以便順便脫模。還要考慮因素:1。分型面的選擇要便於塑件脫模，簡化模具結構；2.分型面的選擇要考慮塑件的技術要求；3.分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置；4.分型面的選擇要有利於排氣；5.分型面的選擇要便於模具零件的加工；6.分型面的選擇要考慮註射機的技術參數。
45.註射系統的組成和作用:澆註系統是指模具中塑料熔體從註射機噴嘴到型腔之間的進料通道。它的作用是用塑料熔體填充型腔，並將註射壓力傳遞到型腔的各個部位，從而獲得結構致密、輪廓清晰、表面光滑、尺寸準確的塑件。
46.澆註系統的組成:主流道、分流道、澆口、冷型腔(可以布置在主流道的末端，也可以布置在每個分流道的轉折處，甚至可以布置在型腔材料流動的末端)。
47.流道設計:1。主流道壹般設計成圓錐形，其錐角壹般為2° ~ 4°，內壁面粗糙度為0.4。
~ 0.8um2.為了保證註塑機主通道與噴嘴的緊密接觸，防止物料泄漏，主通道與噴嘴的連接處壹般做成球形凹坑，其半徑和直徑最小。坑深h = 3 ~ 5mm；3.為了減少熔體模具時的壓力損失和塑料損失，應盡可能縮短主流道的長度，主流道的長度壹般應控制在60 mm以內..
48.凹模的結構設計:凹模也可稱為型腔、凹模型腔，用於成型塑件的輪廓。根據結構形式的不同，可分為整體式、整體嵌入式、鑲嵌式、翻板式四種。
49.沖頭和型芯的結構形式可分為:整體式、整體嵌入式、鑲嵌式和活動式。
50.導向機構的作用:註塑模具的導向定位機構主要用於保證動模、定模與模具中其他零件的準確配合和可靠分離，從而避免模具中零件的碰撞和幹涉，保證塑件的形狀和尺寸精度。
51.導向機構的設計:導向機構的作用:導向、定位和承受壹定的側壓力。導柱導向機構是導柱和導套的組合形式，利用導柱和導柱孔之間的間隙配合來保證模具的配合精度。
52.脫模機構分類:1。推桿推出塑料件；2.固定推桿的推桿固定板；3.推板導向套，其引導推板的運動；4.推板的導柱是推板的運動導向；5.拉料桿使澆註系統的冷凝物逸出模具；6.推板；7.支撐釘；8.頂出塑料零件後，復位桿將推板復位。
53.脫模機構的設計原理:1。脫模機構的動力壹般來自註塑機的頂出機構，所以脫模機構壹般設置在註塑模具的動模中；2.脫模機構應保證塑件在頂出過程中不會變形和損壞；3.脫模機構應能保證在頂出和開模過程中，塑件留在帶有頂出機構的動模中；4.脫模機構應盡可能簡單可靠，有合適的推距；5.如果塑件需要留在動模中，脫模機構應設置在定模中。
54.簡單脫模機構形式:推桿推料機構、推管推料機構、推板推料機構、推塊推料機構、組合推料機構和壓縮空氣推料機構。
55.復位機構的設計:為了進行下壹個循環的成型，塑件頂出完成後，脫模推料機構必須回到初始位置。常見的復位機構:彈簧復位(在推板和動模支撐板之間安裝壓縮彈簧)和復位桿復位。頂出形式:頂出板頂出、推桿頂出、推管頂出，壹般需要復位機構。
56.斜柱抽芯機構的分類:斜柱在定模而滑塊在動模，斜柱和滑塊在定模，斜柱在動模而滑塊在定模，斜柱和滑塊在動模。
57.斜柱傾角:拉力Q不變時，傾角減小，斜柱上的彎曲力P也較小；但當導柱有效工作長度壹定時，如果傾角減小，抽芯距離S也會減小，對抽芯不利。因此，在確定斜導柱傾角時，應考慮抽芯距離和斜導柱上的彎曲力，通常采用15 ~ 20，壹般不超過25。
58.壓緊塊的楔角，壓緊塊的楔角通常比斜導柱的傾角大2 ~ 3°。這樣可以保證模具壹開模，壓塊就能與滑塊分離，否則斜導柱就無法帶動滑塊做側抽芯動作。
59.第壹個復位裝置的設計:1。模具設計中的“幹涉”現象，當側型芯與推桿垂直於開模方向的投影重合時，側型芯在合模過程中可能會與推桿發生碰撞，這就是磨料設計中的“幹涉”現象。
60.避免幹擾的措施:1。盡量避免將推桿放在垂直於開模方向的平面上橫向質心的投影範圍內。2.使推桿的推出距離小於活動芯的最低表面。如果結構不允許，H-scot >；0.5毫米.當h僅略小於scot時，可通過適當增大角度來避免幹擾；3.當上述兩點不能實現時，可采用推桿先復位機構，先復位推桿，再復位滑塊。
61.常見的推桿復位機構有:彈簧復位機構、三角滑塊復位機構、杠桿復位機構和鐘擺復位機構。
1-4描述:拉延壁厚不均勻，容易產生氣泡使塑件變形。右圖壁厚均勻，改善了成型工藝條件，有利於保證質量。5註意:使用側澆口送料平頂塑件時，為了避免在平面上留下熔接痕，需要保證平面送料順暢，所以a & gt乙.註意:對於壁厚不均勻的塑料零件，可以在容易產生凹痕的表面上使用波紋，或者可以在壁厚處開工藝孔，以覆蓋或消除凹痕。
1說明:增加加強筋後，可以提高塑件的強度，改善材料流動條件。2.說明:使用加強筋不會影響塑件的強度，還能避免壁厚不均導致的收縮。註意:對於平板塑件，加強筋應與材料流動方向平行，以免造成過大的充模阻力，降低塑件的韌性。4.說明:對於不平整的塑料件，加強筋應錯開，以免塑料件翹曲變形。註意:加強筋應設計得較短，與支撐面之間應有大於0.5 mm的間隙。
倒裝芯片復合管芯
1-驅動桿2-模具3-推板4-推桿5-出料螺桿6-沖模7-出料板8-沖裁模9-頂塊10-肩部頂針11-沖孔沖頭12-止動銷65438
正向復合模
1-導向銷2-止動銷3-凹凸模4-頂出板5-凹模6-沖頭7-沖頭8-推板9-推桿10-推板
正向復合模