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噴煤技術創新案例

第壹階段轉換過程

19965438+9月0 ~ 1995年7月是濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統改造的第壹階段。由於技術、設備、安裝、施工和人員素質等因素,噴煤設備經常停開,生產非常不正常。主要表現在制粉設備上,如:集粉系統螺旋機的掛磨;螺旋葉片法蘭斷裂;制粉系統球磨機襯板、螺桿斷裂、球磨機筒體漏粉等設備缺陷影響了制粉生產。

對經常發生故障的設備進行了改造和改進:(1)對主噴煤管的連接和互通進行了改造,解決了1#鍋爐與2#鍋爐、3#鍋爐、4#鍋爐之間的噴吹互通問題;(2)改進了制粉系統中螺旋輸送機的吊掛連接方式,將螺旋軸的法蘭連接改為銷軸鏈,解決了螺旋吊掛磨損後軸同心度不好導致連接法蘭斷裂的現象,大大提高了關鍵設備螺旋機的運轉率;(3)原煤場φ2m圓盤給料機配有固定式原煤篩,過濾掉原煤中的部分雜質,減少了圓盤雜質的堵塞,相應提高了球磨機的小時產量;(4)噴煤主管道轉角處耐磨鑄鋼件的改進,提高了噴煤管道的使用壽命,未更換,使用效果良好,提高了噴煤作業率;(5)噴吹系統的旋塞閥和輸煤閥改為氣動球閥,提高了閥門的密封性和靈活性;(6)空壓機輸氣管道增加低壓報警裝置,提示註射操作人員及時采取緊急措施,避免註射管道堵塞。上述改造逐步完善了噴煤工藝設備,發揮了設備效率,提高了噴煤設備運轉率,年效益約1.5萬元。

第二階段轉化過程

1995年7月至12年2月,濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統第二階段改擴建以半停工形式進行。改擴建內容:(1)新增壹套14t/h球磨機制粉系統和兩組噴吹系統;(2)同時,在噴吹裝置中,將原兩套10t/h球磨系統的布袋除塵器由環形脈沖小袋改為菱形反吹大包,過濾面積由198m2增加到1256m2,由原壹、二級旋風除塵改為壹、二級陶瓷多管,由原二級風機收塵工藝改為壹級風機收塵工藝;(3)噴吹系統的給煤裝置由混料機改為硫化機;(4)將原除塵系統氣閘使用的葉輪給料機改為錐形氣閘;(5)煙氣爐由32個燃燒器,爐容量13.63m32擴大到39個燃燒器,爐容量40m(6)壓縮空氣供應方式由噴煤的3臺19m3/min空壓機和20m3/min的1空壓機改為濟鋼補充噴煤的4臺空壓機制氧。

第三階段轉化過程

1996 65438+10月~ 1998 6月是濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統改造的第三階段。為緩解噴煤生產的被動局面,逐步適應高爐連續噴煤生產大煤量的需要,使噴煤生產進入良性循環,主要進行了以下改革:(1)球磨機筒體襯板上固定壹排楔子的改進,減少了筒體螺栓的斷裂和漏粉,提高了球磨機制粉作業率;(Dg50球閥對Dg125下煤閥的改進,提高了下煤閥的密封性能和使用壽命,降低了材料成本;(3)改造了噴吹罐泄壓收粉系統,消除了煤粉泄壓溢流現象,改善了工作環境和周邊環境;(4)在布袋除塵器的小螺桿上增加了電機電流表,加強了對小螺桿工作狀態的監控;(5)噴吹罐實現了自動倒料、自動裝煤、自動加壓的技術,大大降低了操作人員的工作強度,提高了噴煤的穩定性和均勻性;(6)球磨機大小齒輪由稀油站註油潤滑,減少大小齒輪的磨損和振動,提高大小齒輪的使用壽命;(7)袋式除塵器脈沖閥的改進,提高了袋式除塵器的反吹效率,相應提高了袋式除塵器的作業率;(8)袋式除塵器反吹閥結構的改進,提高了反吹閥的密封程度,減少了反吹的消耗,增強了袋式除塵器的反吹能力;(9)排粉風機軸承箱采用負壓技術,減少軸承箱軸頭漏油;(10)球磨機采用低溫啟動方式,避免了主軸承瓦的形成,保護了軸瓦。(11)噴吹罐自動裝煤前卸壓延時程序的改進,解決了噴吹罐殘壓裝煤汙染環境的問題;(12)噴吹系統采用氮氣加壓硫化技術,解決了高爐噴煤受壓縮空氣不足影響的矛盾,也為今後煙煤和無煙煤混噴創造了條件。

第四階段轉化過程

1998年7月~ 65438年2月是濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統改造的第四期。為滿足濟鋼第壹煉鐵廠的煤粉供應需要,決定對制粉系統部分工藝設備進行改造。改造項目有:(1)?400mm螺旋機改造成FU350鏈式機;(2)對粉體收集系統的翻板閥和出料閥進行氣動遙控改造;(3)將固定煤粉篩改造成復合振動篩;(4)鏈條機鏈條運動信號的安裝;(5)鏈條電機電流表的安裝;(6)0 #噴吹罐組安裝(濟鋼第壹煉鐵廠);(7)0 #噴吹管道與制粉系統的連接改造。

通過上述項目的改造,提高了制粉系統的可靠性和運轉率,提高了煤粉分配的準確性和可靠性,改善了工作環境,減少了煤粉中的雜質,緩解了爐前分配器的堵塞,為噴煤生產的穩定運行奠定了良好的物質基礎。濟鋼第壹煉鐵廠經過幾年的不斷創新和改造,提高了噴煤系統工藝設備的可靠性和運轉率。到1998年底,完成了由被動生產向主動生產的轉變,滿足了6座高爐噴煤的需要,噴煤系統生產有了質的飛躍,如表所示。

濟鋼第壹煉鐵廠年噴煤量、煤比及成本指標

年份1991年份1992 1993 1994 1995 1996 1997 1999。

年噴煤量:t 27983772477810954316846182702214250。

平均煤比,kg 3314942326890104。

成本(1),元/噸82.4438+0.76。58637.88888886866

註:該成本指標表示除人員和原煤外購成本外,噴吹1t煤粉的單位成本。

由於噴吹工藝設備的技術革新,降低噴煤單位成本的效益如下:與1998、1997相比,效益6177300元;與1998相比,1999實現利潤1474萬元。

濟鋼第壹煉鐵廠通過工藝設備的技術改造和創新,不僅提高了生產指標和工藝指標,而且大大改善了噴煤車間的工作環境,並通過了潔凈車間的驗收,得到了其他單位冶金企業同行的高度評價。(1)註射系統設有壹級硫化裝置,提高了密相輸送能力,減少了壓縮空氣的消耗,降低了註射成本。

(2)噴吹系統由微機控制,代替人工根據氣源壓力變化調節補充流量,穩定輸煤。

(3)制粉系統利用回風技術,實現具有壹定熱量和低氧濃度的廢氣半封閉循環進入制粉系統,探索煙煤和無煙煤混噴技術,提高制粉臺產量,降低煤氣消耗,提高噴煤替代率,降低制粉成本。

(4)制粉系統進壹步探索根據制粉負壓自動調節下的煤量自動控制,使制粉每小時產量最大化。

(5)煙氣加熱爐可根據爐頂溫度、爐膛溫度和送風溫度實現自動優化燃燒,最合理、最經濟地利用燃氣資源。

(6)球磨機采用新型耐磨抗變形襯板,減少了球磨機筒體螺栓斷裂和襯板脫落現象,進壹步提高了球磨機運轉率,減少了漏粉。

(7)爐前采用結構合理、耐磨的新型煤粉分配器,降低停噴率。

(8)原煤供應系統實現了原煤卸料機的振動篩分、預熱和氣動控制,提高了原煤質量,增加了球磨機的小時產量,節約了電耗。

(9)采用高效粗粉分離器,提高合格煤粉回收率。

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