19965438+9月0 ~ 1995年7月是濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統改造的第壹階段。由於技術、設備、安裝、施工和人員素質等因素，噴煤設備經常停開，生產非常不正常。主要表現在制粉設備上，如:集粉系統螺旋機的掛磨；螺旋葉片法蘭斷裂；制粉系統球磨機襯板、螺桿斷裂、球磨機筒體漏粉等設備缺陷影響了制粉生產。
對經常發生故障的設備進行了改造和改進:(1)對主噴煤管的連接和互通進行了改造，解決了1#鍋爐與2#鍋爐、3#鍋爐、4#鍋爐之間的噴吹互通問題；(2)改進了制粉系統中螺旋輸送機的吊掛連接方式，將螺旋軸的法蘭連接改為銷軸鏈，解決了螺旋吊掛磨損後軸同心度不好導致連接法蘭斷裂的現象，大大提高了關鍵設備螺旋機的運轉率；(3)原煤場φ2m圓盤給料機配有固定式原煤篩，過濾掉原煤中的部分雜質，減少了圓盤雜質的堵塞，相應提高了球磨機的小時產量；(4)噴煤主管道轉角處耐磨鑄鋼件的改進，提高了噴煤管道的使用壽命，未更換，使用效果良好，提高了噴煤作業率；(5)噴吹系統的旋塞閥和輸煤閥改為氣動球閥，提高了閥門的密封性和靈活性；(6)空壓機輸氣管道增加低壓報警裝置，提示註射操作人員及時采取緊急措施，避免註射管道堵塞。上述改造逐步完善了噴煤工藝設備，發揮了設備效率，提高了噴煤設備運轉率，年效益約1.5萬元。
第二階段轉化過程
1995年7月至12年2月，濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統第二階段改擴建以半停工形式進行。改擴建內容:(1)新增壹套14t/h球磨機制粉系統和兩組噴吹系統；(2)同時，在噴吹裝置中，將原兩套10t/h球磨系統的布袋除塵器由環形脈沖小袋改為菱形反吹大包，過濾面積由198m2增加到1256m2，由原壹、二級旋風除塵改為壹、二級陶瓷多管，由原二級風機收塵工藝改為壹級風機收塵工藝；(3)噴吹系統的給煤裝置由混料機改為硫化機；(4)將原除塵系統氣閘使用的葉輪給料機改為錐形氣閘；(5)煙氣爐由32個燃燒器，爐容量13.63m32擴大到39個燃燒器，爐容量40m(6)壓縮空氣供應方式由噴煤的3臺19m3/min空壓機和20m3/min的1空壓機改為濟鋼補充噴煤的4臺空壓機制氧。
第三階段轉化過程
1996 65438+10月~ 1998 6月是濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統改造的第三階段。為緩解噴煤生產的被動局面，逐步適應高爐連續噴煤生產大煤量的需要，使噴煤生產進入良性循環，主要進行了以下改革:(1)球磨機筒體襯板上固定壹排楔子的改進，減少了筒體螺栓的斷裂和漏粉，提高了球磨機制粉作業率；(Dg50球閥對Dg125下煤閥的改進，提高了下煤閥的密封性能和使用壽命，降低了材料成本；(3)改造了噴吹罐泄壓收粉系統，消除了煤粉泄壓溢流現象，改善了工作環境和周邊環境；(4)在布袋除塵器的小螺桿上增加了電機電流表，加強了對小螺桿工作狀態的監控；(5)噴吹罐實現了自動倒料、自動裝煤、自動加壓的技術，大大降低了操作人員的工作強度，提高了噴煤的穩定性和均勻性；(6)球磨機大小齒輪由稀油站註油潤滑，減少大小齒輪的磨損和振動，提高大小齒輪的使用壽命；(7)袋式除塵器脈沖閥的改進，提高了袋式除塵器的反吹效率，相應提高了袋式除塵器的作業率；(8)袋式除塵器反吹閥結構的改進，提高了反吹閥的密封程度，減少了反吹的消耗，增強了袋式除塵器的反吹能力；(9)排粉風機軸承箱采用負壓技術，減少軸承箱軸頭漏油；(10)球磨機采用低溫啟動方式，避免了主軸承瓦的形成，保護了軸瓦。(11)噴吹罐自動裝煤前卸壓延時程序的改進，解決了噴吹罐殘壓裝煤汙染環境的問題；(12)噴吹系統采用氮氣加壓硫化技術，解決了高爐噴煤受壓縮空氣不足影響的矛盾，也為今後煙煤和無煙煤混噴創造了條件。
第四階段轉化過程
1998年7月~ 65438年2月是濟鋼第壹煉鐵廠噴煤系統改造的第四期。為滿足濟鋼第壹煉鐵廠的煤粉供應需要，決定對制粉系統部分工藝設備進行改造。改造項目有:(1)？400mm螺旋機改造成FU350鏈式機；(2)對粉體收集系統的翻板閥和出料閥進行氣動遙控改造；(3)將固定煤粉篩改造成復合振動篩；(4)鏈條機鏈條運動信號的安裝；(5)鏈條電機電流表的安裝；(6)0 #噴吹罐組安裝(濟鋼第壹煉鐵廠)；(7)0 #噴吹管道與制粉系統的連接改造。
通過上述項目的改造，提高了制粉系統的可靠性和運轉率，提高了煤粉分配的準確性和可靠性，改善了工作環境，減少了煤粉中的雜質，緩解了爐前分配器的堵塞，為噴煤生產的穩定運行奠定了良好的物質基礎。濟鋼第壹煉鐵廠經過幾年的不斷創新和改造，提高了噴煤系統工藝設備的可靠性和運轉率。到1998年底，完成了由被動生產向主動生產的轉變，滿足了6座高爐噴煤的需要，噴煤系統生產有了質的飛躍，如表所示。
濟鋼第壹煉鐵廠年噴煤量、煤比及成本指標
年份1991年份1992 1993 1994 1995 1996 1997 1999。
年噴煤量:t 27983772477810954316846182702214250。
平均煤比，kg 3314942326890104。
成本(1)，元/噸82.4438+0.76。58637.88888886866
註:該成本指標表示除人員和原煤外購成本外，噴吹1t煤粉的單位成本。
由於噴吹工藝設備的技術革新，降低噴煤單位成本的效益如下:與1998、1997相比，效益6177300元；與1998相比，1999實現利潤1474萬元。
濟鋼第壹煉鐵廠通過工藝設備的技術改造和創新，不僅提高了生產指標和工藝指標，而且大大改善了噴煤車間的工作環境，並通過了潔凈車間的驗收，得到了其他單位冶金企業同行的高度評價。(1)註射系統設有壹級硫化裝置，提高了密相輸送能力，減少了壓縮空氣的消耗，降低了註射成本。
(2)噴吹系統由微機控制，代替人工根據氣源壓力變化調節補充流量，穩定輸煤。
(3)制粉系統利用回風技術，實現具有壹定熱量和低氧濃度的廢氣半封閉循環進入制粉系統，探索煙煤和無煙煤混噴技術，提高制粉臺產量，降低煤氣消耗，提高噴煤替代率，降低制粉成本。
(4)制粉系統進壹步探索根據制粉負壓自動調節下的煤量自動控制，使制粉每小時產量最大化。
(5)煙氣加熱爐可根據爐頂溫度、爐膛溫度和送風溫度實現自動優化燃燒，最合理、最經濟地利用燃氣資源。
(6)球磨機采用新型耐磨抗變形襯板，減少了球磨機筒體螺栓斷裂和襯板脫落現象，進壹步提高了球磨機運轉率，減少了漏粉。
(7)爐前采用結構合理、耐磨的新型煤粉分配器，降低停噴率。
(8)原煤供應系統實現了原煤卸料機的振動篩分、預熱和氣動控制，提高了原煤質量，增加了球磨機的小時產量，節約了電耗。
(9)采用高效粗粉分離器，提高合格煤粉回收率。