就像人壹樣，每壹臺車也有著自己的出生地。
有的車“出生”之後，需要經過數月的長途奔襲，才能與“主人”相認。而有的則只需要幾天的時間，就來到了我們面前。
今天我們要聊的，就是壹個全新的“出生地”，它離我們很近，它為大眾MEB平臺車型而生。
具體怎麽聊？唯有那些“數字”是最“直觀”的，接下來，我們就壹起去了解壹下，上汽大眾新能源汽車工廠所創造出的那些值得關註的“數字”。
上汽大眾新能源汽車工廠位於上海安亭，它是大眾汽車集團全球範圍內首個專為MEB平臺車型生產而全新建造的工廠。上汽大眾新能源汽車工廠（以下簡稱上汽大眾新能源工廠）於2018年10月開始動工建設，總投入約170億元，規劃年產能達30萬輛，並計劃在2020年10月正式投產。
2019年11月，上汽大眾新能源工廠實現首臺全工藝樣車下線。首款下線產品是壹款MEB平臺純電動中型SUV，也是上汽大眾未來投產的首款ID.家族車型，將於2020年下半年正式亮相。未來，新工廠還將投產大眾汽車集團多個品牌的全新純電動車。
關鍵詞：1400+
上汽大眾新能源工廠運用多項大眾汽車集團首次或國內首次使用的前沿技術，是上汽大眾目前最先進、智能的標桿工廠，進壹步提升自動化率與生產效率，保障生產品質穩定。工廠采用1400多臺工業機器人，車身和電池車間基本實現無人化全自動生產。新工廠廣泛應用高度自動化裝配和自動測量技術，投入自動擰緊、自動門板噴蠟、全自動合裝平臺、全自動儀表安裝、空中輸送線、AGV小車等多項新技術，取代傳統人工運輸及安裝，提升生產穩定性，保障產品高質量。
關鍵詞：雲互聯
上汽大眾新能源工廠采用應用RFID人工智能識別技術、光學識別技術、AR/VR技術、無紙化工廠理念、能源管理系統等先進技術和智感裝備，實現制造全過程的智能化和數字化。此外，新工廠是上汽大眾首個實現工業無線網絡全覆蓋的工廠。車間內布置了大量的AP生產無線熱點，結合工業物聯網、雲存儲等互聯技術，實現系統集成、數據協同，構建智慧工廠管理平臺，打通信息流，實現從設計、生產到銷售各個環節的互聯互通。
關鍵詞：環保
上汽大眾新能源工廠運用太陽能光伏發電、熱電聯供、余熱回收、雨水回收利用、中水回用技術、能源管理系統等27項節能環保措施，打造上汽大眾環境友好型工廠。與此同時，新工廠的能源、水、二氧化碳、揮發性有機物和廢棄物5項關鍵環境指標下降20%。
憑借多項環保、節能技術，上汽大眾新能源工廠已通過住房和城鄉建築部的綠色建築設計評審，評審結果為3星（最高級別），並拿到住建部頒發的綠色建築設計標識證書。新工廠在設計之初就特別關註用地的集約使用，工廠的占地面積是其它相同規模新建工廠的三分之壹，各車間通過連廊跨越市政道路，實現完全的人車分流。
沖壓車間
上汽大眾新能源工廠采用兩條舒勒伺服高速壓機線，總噸位達6900t，兩條壓機線最高沖次均可達18次/min。此外，沖壓車間還配備Crossbar第三代橫桿式機械手、KUKA機器人和高速拆垛系統。擁有24臺KUKA機器人，模具最大工序數為5序，並采用最先進的自動化換模和Tooling更換系統，可在5分鐘內完成整線換模，提升生產效率與精度。
環保降噪方面，壓機線上使用了舒勒第二代整體隔音罩覆蓋，最高可降噪16dB(A)。車間廢料回收間采用內部網孔板隔音技術，降低廢料間噪音，有效改善員工作業環境。沖壓車間首次將重載型全向AGV應用到零件下線運輸中，最大載重達1.5T，使用磁條導航，支持全向車體直角拐彎，從沖壓線下線到零件存放庫區整個過程不再需要叉車。
車間使用三層模具吊，通過抓手進行三層模具疊加，不僅增加50%的模具存放量，且運行速度提升，提高了模具準備效率。同時，模具運行位置通過自動定位精確規劃路徑，有效提升模具吊運過程中的安全性。采用自動運行平板車，可以跨線實現模具、料片和充電位之間運輸的自動運行；可以降低員工操作勞動強度；按照固定路線自動運行，提高運行效率，實現平板車運行智能化。與此同時，車間采用TPMS系統，實現模具的集成化、系統化的維護保養。
車身車間
車身車間分2層結構，壹樓主要是門蓋、底板1和裝配線。二樓主要是側圍、底板2、總拼以及報交線。車身車間的設計生產能力是60JPH，即每小時可以完成60臺白車身，年產量30萬臺。
車間采用了大量智能制造先進新技術，其中At-line在線測量、EMS空中輸送、機器人全自動擰緊工藝、CMT+冷金屬過渡焊接工藝均是上汽大眾首次使用。此外車間還擁有大眾汽車集團工廠中速度最高的激光焊以及上汽大眾最長的車間裝配線，保證輸送過程零件的壹致性。
車間擁有機器人數量946臺，自動化率高達84%，是目前上汽大眾自動化率最高的車身車間。此外，車身車間有?2個At-line在線測量工位，8臺測量機器人對白車身的零部件和關鍵部位實行100%的視覺在線檢查，通過激光測量傳感器、圖像處理、溫度補償以及計算機控制等技術實現物體空間尺寸的精密測量，重復精度高達0.2mm，最大程度上保證了白車身生產過程質量的穩定性。
與傳統測量工位需要將被檢車輛從生產線上運輸到測量區相比，在線測量將工位串聯在生產線中，可直接在生產線上抽取車輛進行檢查，有效節約運輸時間，提高檢測效率，同樣也提升了檢測數量。同時，結合工廠智能制造系統，實現了雲端數據核對。在線檢測結果傳輸到質保控制室，發布到系統中，技術員可以網上直接看到質量狀態，及時跟蹤優化，保證了白車身生產制造過程的穩定性，實現質量狀態雲端存儲分析、自動網聯化，大大提升最終產品質量及穩定性。
車間裝配線長達150m，隨行皮帶減少了工人壹半的走動距離。與空中EMS***同使用，實現零件自動化搬運，減少人工搬運強度，保證輸送過程中的零件壹致性。高速激光焊接具備高功率密度、優良的方向性和高焊接速度等優勢，使用激光焊可替代車頂和側圍連接的點焊，也無需在車頂安裝密封膠條。同時，可精確調節和控制熱輸入，鍍鋅層燒損更少，減小焊件的變形。車身車間采用的高速激光焊目前速度可達110mm/s，是大眾汽車集團工廠中速度最高的激光焊。高密度補焊，可適用不同車型，焊接能力提升3倍。車間現有14臺焊接機器人，未來可擴展至16臺。
120JPH油漆車間
120JPH油漆車間是大眾汽車集團全球首創的高產能油漆車間，采用多項新技術，運用全新的環保工藝與智能技術，同時供應MEB工廠與安亭汽車三廠兩個廠區。相較於傳統的兩個60JPH標準化油漆車間，節省建築面積12%。油漆車間有預處理、電泳、PVC、打磨、面漆、報交、註蠟7大工藝。
車間生產能力每小時120臺車，是標準化車間的2倍，達產後完成60萬的年生產量。設備總量是標準化油漆車間的2.5倍，機器人數量***318臺，自動化率達到73%,是上汽大眾自動率最高的油漆車間。未來可生產MQB\MLB\MEB三個平臺的車型***12款車型，是全球可產車型數最多、色彩最多的油漆車間。
環保方面，預處理工藝中采用矽烷薄膜技術替代傳統的鋅系磷化技術，矽烷薄膜不含鎳，滿足上海地方環保法規對於重金屬鎳的最新治理要求，鎳排放指標下降十倍。其次工藝簡單，流程縮短，而且基本無渣、水耗低、能耗低，做到高效環保。與此同時，采用文丘裏幹式漆霧吸收系統，取消循環水系統，避免了自來水的損耗和廢水的產生。不再使用化學藥劑，不產生有害廢棄物。空氣循環使用的比例可高達95%。與傳統濕式漆霧處理相比，節約了約60%能源。
總裝車間
總裝車間設計生產能力為60JPH，達產後完成30萬的年生產量。它是目前大眾汽車集團自動化率最高的量產車型總裝車間，自動化率達26.2%，模塊化程度和柔性更高。車間二層平臺有完備的輸送線，車身通過連廊從油漆車間輸送至總裝車間；電池包則通過輸送鏈到達總裝車間二層平臺，通過升降機下至底盤預裝線。
總裝車間具有土地集約、自動化率高的特點，占地面積僅有標準化總裝車間占地面積的2/3。自動化率達到26.2%，是目前上汽大眾自動化率最高的總裝車間。該車間采用上汽大眾首個全自動合裝平臺，通過自動擰緊及自動送釘技術，只要將螺栓倒入設備會自動將螺栓自動送到擰緊軸上，全程實現無人化，提高生產效率與安裝精度。
此外，全自動儀表安裝機械手，與傳統儀表板安裝需要操作工手工搬運安裝相比，機械手運用視覺識別系統全自動安裝，是大眾汽車集團全球首次應用的技術，適合多款車型，相比傳統人工安裝更精確、高效。PGD全玻璃車頂安裝工藝，即將投產的ID.車是上汽大眾首款采用全玻璃車頂設計的產品。全玻璃車頂塗膠安裝設備，具備6個視覺攝像頭，通過兼具定位和玻璃車頂識別功能的中心定位裝置，實現自動塗膠、自動安裝。
車輛在完成電器檢查後下線，進入前束轉鼓區域進行檢測。這裏首次采用雙燈箱形式燈光檢測及非接觸式激光測量，配合方向盤水平器，保證車輪精確定位；也首次采用開放式/透明式的轉鼓房，可以進行ABS、ESP、制動力等多項測試。
電池車間
電池車間是上汽大眾首個全鋁電池殼體自制與電池包裝配車間，規劃年產能30萬臺。車間有兩層的廠房。二樓是電池殼體線。殼體成品通過升降機自動輸送到壹樓的電池裝配線。電池包完成裝配後，通過升降機自動輸送到二樓的電池包調序中心，每個電池包與車殼匹配後，通過連廊自動輸送到總裝車間。
上汽大眾歷史上第壹次自制鋁質電池殼體，也是目前唯壹采用JIS(Just?In?Sequence)排序、大眾汽車集團首個即時生產拉動式的電池車間，電池裝配首次與總裝車間直接耦合聯接，以60JPH的生產速度向總裝車間輸送電池包。車間***有殼體和裝配兩條生產線，生產MEB平臺的兩種鋁質電池殼體和三款電池包，擁有超過138臺機器人，課題生產線自動化率達88%、裝配線自動化率達78%。
電池模組入箱時，底部水冷板的支撐設計是MEB項目“上海工廠解決方案”的壹個案例。車間采用“活動支撐板”的設計方案，更有效地適應電池殼體“大尺寸易變形零件”的產品特性。這種設計相比德國方案（整塊支撐平板）能更好地支撐住底部水冷板。人工裝配工位的電池包和AGV小車分離設計是MEB電池項目的又壹個“上海工廠解決方案”。為滿足人工裝配低壓線束的人機工程問題，采用了66°傾斜輥道裝配線，更符合人機工程，並保證裝配質量穩定。
在焊接、塗膠、測試三大核心工藝中，采用自動檢測機器人對焊縫、尺寸、塗膠、氣密性等進行實時監控和測量，確保電池包產品穩定性和質量安全。車間生產的電池包通過了203項嚴苛測試，遠高於國標測試要求。同時，為了應對中國更加嚴苛的電池標準，上汽大眾自主設計了整套熱量控制系統，萬壹發生極端情況，可控制5分鐘內明火不從電池殼體中冒出，保護駕乘者安全。
MEB平臺電池使用新的導熱膠工藝，與傳統MQB平臺電池的導熱墊工藝相比，擁有更好的界面填充能力、更少的界面氣泡、更好的間隙適用性，使MEB電池包具備更優異的熱管理能力。電池包長壽命性能設計，遠高於8年（12萬公裏）使用壽命（電池充放電循環測試達到1600次，每個循環相當於整車行駛350公裏~550公裏）。
總結：先進的現代化工廠?是壹切的基礎?也是好的開始
萬丈高樓平地起，首先需要的是壹個堅如磐石的地基，這是壹切的根本。對於汽車而言，壹個先進的現代化工廠，就好比那個地基，是壹切的基礎，同時也是壹個好的開始。
新能源作為壹個新興的汽車市場，雖然還不夠完善和成熟，有著很多的不確定性。但是新能源的大趨勢已經初見端倪，大眾集團和上汽大眾憑借著敏銳的洞察力，以及對市場成熟的分析，切實有效的做到了先人壹步。國內新能源市場已經逐漸成為全球最大的新能源市場之壹，上汽大眾新能源汽車工廠的落成，也意味著大眾集團和上汽大眾對於國內新能源市場的重視。
從上汽大眾新能源汽車工廠的開工到正式投產，區區兩年的時間，可以明顯的感覺到大眾集團和上汽大眾在新能源領域的布局正在加快，也只有這樣，才能夠真正的搭上新能源汽車的大潮。
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