說到毛刺，我們先來了解壹下什麽是毛刺。毛刺是指在工件的加工表面上形成的極其細小的微觀金屬顆粒。它們是在金屬鑄造、研磨、切割、銑削和其他類似切割過程中形成的碎屑或微小的金屬顆粒。
不同的加工方法會產生不同的毛刺。根據加工方法的不同，毛刺大致可以分為:
1.鑄造毛刺:模具連接處或澆口根部產生的多余材料。毛刺的大小壹般用毫米表示。
<說到毛刺，我們先來了解壹下什麽是毛刺。毛刺是指在工件的加工表面上形成的極其細小的微觀金屬顆粒。它們是在金屬鑄造、研磨、切割、銑削和其他類似切割過程中形成的碎屑或微小的金屬顆粒。
不同的加工方法會產生不同的毛刺。根據加工方法的不同，毛刺大致可以分為:
1.鑄造毛刺:模具連接處或澆口根部產生的多余材料。毛刺的大小壹般用毫米表示。
2.鍛造毛刺:由於鍛造材料的塑性變形，在金屬模具的連接處產生。電焊、氣焊毛刺:電焊毛刺是焊縫處填充物突出於零件表面的毛刺；氣焊毛刺是切斷氣體時從切口溢出的熔渣。
3.沖壓毛刺:沖壓時，模具上的沖頭與下模之間有間隙，或刀具之間有間隙，因模具磨損而產生毛刺。沖壓毛刺的形狀根據板材的材質、板材的厚度、上下模具的間隙以及沖壓件的形狀而不同。
4.切削毛刺:車、銑、刨、磨、鉆、鉸等加工方法也會產生毛刺。各種加工方法產生的毛刺在不同的刀具和工藝參數下具有不同的形狀。塑料成型毛刺:塑料模具連接處產生的毛刺，就像鑄造毛刺壹樣。
由於模具之間連接處的縫隙，產生了毛刺，而模具之間的完美結合目前還達不到，所以很難完全避免毛刺。然而，隨著金屬材料向高硬度、高強度、高韌性方向發展，機械產品中的整體部件越來越復雜多樣，去毛刺的難度越來越大。隨著科學技術的發展，我們的產品性能在叠代提高，對產品質量的要求也越來越嚴格，因此去除工件的毛刺就越來越重要。
毛刺的出現不僅影響產品的外觀，大大降低金屬工件的質量標準，還影響產品的裝配、使用性能和使用壽命。所以在加工過程中要盡量選擇好的刀具來防止毛刺，比如富蘭帝生產的銑刀，光潔度好，可以有效避免毛刺。
為了去除毛刺，除了選擇好的工具避免之外，通常還需要二次去毛刺操作。精密零件的三次去毛刺和邊緣光整可能占成品零件成本的30%。此外，二次精加工操作很難自動化，因此毛刺確實成為壹個非常棘手的問題。
傳統的手工去毛刺操作難以滿足上述發展的要求，各種機械化、自動化去毛刺新技術、新工藝應運而生。接下來，富蘭將為您帶來以下去毛刺方法:
1，沖壓模具去毛刺
毛刺的去除是通過用沖頭制作沖模來實現的。沖壓模具去毛刺需要壹定的粗模和精模制造成本，還可能需要制作塑料模具，模塊可能需要長期更換。適用於分型面簡單的產品，去毛刺的效率和效果優於手工方法。
2.研磨和去毛刺
磨削去毛刺是壹種通過振動、噴砂、滾壓去毛刺的方法，目前也被企業廣泛使用。磨削去毛刺的問題是有時候去除不是很幹凈，可能需要後續的手工處理或者其他方式去毛刺。這種方法適用於小批量的產品。
3、高溫去毛刺
高溫去毛刺又稱熱能去毛刺和熱爆去毛刺。這是壹種在設備爐內通入某種反應性氣體，然後氣體在某種介質和條件的作用下瞬間爆炸，利用爆炸產生的能量進行溶解和去毛刺的方法。這種方法需要的設備價格昂貴，通常達到百萬元以上，對操作技術的要求也很高。毛刺去除效率低，還會造成生銹、變形等副作用。熱爆去毛刺主要應用於壹些高精度零件領域，如汽車航空航天等精密零件。
4.冷凍和去毛刺
這是壹種利用溫度驟降快速脆化毛刺，然後噴射彈丸去除毛刺的方法。冷凍去毛刺適用於毛刺壁厚小、工件小的產品。整套設備價格不低，大概20到30萬。
5、化學去毛刺
化學去毛刺法是利用電化學反應原理，對金屬材料制成的零件進行自動選擇性去毛刺的工藝。適用於那些難以去除的內部毛刺，尤其適用於去除泵體、閥體等產品上的小毛刺。
6、雕刻機去毛刺
用雕刻機去除工件上的毛刺不是很貴，通常只要幾萬人民幣，適合去除空間結構簡單，位置簡單規則的毛刺。
7、電解去毛刺
通過電解去除金屬零件毛刺的方法。將工具陰極(通常為黃銅)固定在工件毛刺部分附近，兩者之間留有壹定間隙。加工時，工具陰極接DC電源負極，工件接DC電源正極。讓低壓電解液在工件和陰極之間流動，接通DC電源後，毛刺會被陽極溶解去除，被電解液帶走。
優點:用於去除隱蔽部位或形狀復雜部位的毛刺，效率高，時間壹般只需幾秒到幾十秒。適用於齒輪、連桿、閥體、曲軸油路去毛刺，倒圓角。
缺點:零件毛刺附近也被電解，表面會失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。電解液有腐蝕作用，去毛刺後需要清洗防銹處理。
8、超聲波去毛刺
超聲波的傳播也能產生瞬間的高壓，可以用來去除零件上的毛刺。這種方法精度高，主要用於去除壹些只有通過顯微鏡才能觀察到的微觀毛刺。
9、高壓水射流去毛刺
利用水的瞬間沖擊去除加工後的毛刺和飛邊，同時達到清洗的目的。分為工件移動型和噴嘴移動型兩種。
可移動工件-成本低，適用於簡單閥體的去毛刺和清洗。其缺點是噴嘴與閥體的配合程度不理想，閥體上的橫孔和斜孔去毛刺效果不好。
噴嘴移動——CNC控制可以有效調節噴嘴與閥體產生毛刺部位的距離，有效對應閥體上的橫孔、斜孔、盲孔的毛刺，但這種設備價格昂貴。
優點:去除效果好，速度快。
缺點:簡單的設備不理想，理想的設備也不便宜。
10，機電壹體化裝置去毛刺
機電壹體化裝置綜合運用了機械與精密機械、微電子與計算機、自動控制與驅動、傳感器與信息處理、人工智能等多學科的最新研究成果。典型零件包括鋁輪轂、變頻器殼體、同步器殼體、同步器齒轂、軸承蓋、缸體、閥體、閥蓋、輸出軸、發動機齒輪等。
優點:成本適中，效果好，精度高，效率高。
缺點:在發展階段，還沒有達到普及的程度，需要非常精準的數據支持。
11，磁性去毛刺
利用獨特的磁場分布，產生強大而穩定的磁感應效應，使磁鋼針和工件得到全方位、多角度的充分磨削，快速去除毛刺。
優點:對復雜形狀、多孔裂紋、內外螺紋等有特效。
缺點:對於本身有磁性的產品，很容易破壞產品本身的磁性，慎用。
12，手工去毛刺
手工去毛刺也是目前大部分小廠家在用的。大部分是小毛刺，毛刺去除率不高，只要沒有毛刺就行。
用於手工去毛刺的工具曾經是銼刀、刮刀、砂紙等。，但現在主要是修邊機。
優點:勞動靈活，可通過更換不同的工具來去除工件不同部位的毛刺。
缺點:人工成本貴，效率低，不容易去除壹些十字孔和復雜工件。
13，用手工工具去毛刺
這種和手工去毛刺沒太大區別，只是用的東西不壹樣。手動去毛刺，使用冷工具去毛刺。這裏主要是壹些工具。比如磨床、電鉆等工具，配合銑刀、鉆頭、磨頭等材料，也可以實現去毛刺、倒角。通過不同的工具，大多數工件可以去毛刺。
優點:靈活性高，能適應大部分工件環境的拋光。
缺點:速度慢，容易對工件造成壹定的損失。
另外還有其他去毛刺的方法，沒有相關的數據依據，就不壹壹列舉了。
14，工藝去毛刺
工藝設計中避免毛刺的基本措施
1)，采用合理的加工方法:在金屬切削過程中，各種加工方法產生的毛刺大小和形狀都不壹樣，所以在工藝設計中，要盡量選擇毛刺較小的加工方法。比如加工平面時，順銑的效果比逆銑好。
2)合理安排加工順序:在安排零件加工順序時，盡量把毛刺大的工序安排在前面，毛刺小的工序安排在後面，利用下壹道工序的加工去除上壹道工序產生的毛刺。比如把壹般的先車後銑的加工順序改為先銑後車更合理。
3)合理選擇行走方向:根據毛刺的角度效應，金屬切割時，出口應位於角度較大的部位，以減少毛刺的產生。同時也要註意刃口位於毛刺容易去除的部位，以降低去毛刺的成本。
4)切削參數的合理選擇:在切削零件的過程中，所有產生大切屑的加工方法都會產生大的毛刺。因為產生大切屑時，切削阻力增大，切削熱增加，刀具磨損加劇，耐用度降低，工件材料的塑性變形加劇，從而使產生的毛刺變大。所以在零件的加工中，壹般是通過減少切削深度和刀具進給量來減少毛刺的產生，尤其是零件的精密加工。
5)合理安排熱處理工藝:在加工過程的不同階段合理安排熱處理工藝，改變工件材料的硬度、延伸率等物理機械性能，減少零件加工過程中產生的毛刺。比如在批量零件的生產中，軸類零件卡環槽的加工，如果熱處理後用成型砂輪磨削壹次，會比車削加熱處理的工藝產生更多的毛刺。
6)用附件加工:在切割零件的過程中，可以在零件的切割邊緣使用各種附件，如輔助支架、芯軸或低熔點合金填充物等。用於提高切削刃處被加工零件的剛性，減少切削變形，從而減少切削刃處毛刺的產生。
在加工過程中，毛刺是不可避免的，所以最好從工藝上解決毛刺問題，避免過多的人工幹預。使用富蘭迪高光倒角立銑刀可以減少毛刺產生的空間，有效去除毛刺，這也是壹種非常適合去除毛刺的方法。