太行發動機廣大科研人員刻苦鉆研，反復攻堅，先後攻克了數十項重大技術關鍵。2003年，“太行”發動機研制進入決戰階段。由於對發動機研制規律的認識和把握還有較大差距，質量管理和工作作風也存在壹些問題，研制工作幾度陷入困境。它經歷了兩大考驗:壹是發動機試運轉時，高壓壓氣機第四級輪盤破裂；第二次是在高空平臺模擬試驗和調整飛行試驗中，暴露了壹些技術問題，比如高空小臺速發動機加速慢。2003年8月下旬至9月上旬的試飛過程中，5次起降出現了3次“特殊情況”。2004年夏天，太行發動機在規定試飛中發動機停在空中。雖然最終平安歸來，但太行發動機的研制卻陷入被動。606所與行業內外專家壹起分析故障排除對策，進壹步做好故障研究和故障分析工作，先後完成17故障計算、研究和分析報告，最終恢復太行發動機試飛。解決了地面喘振、空中異響、試驗溫度異常、小發動機提前脫離等飛行試驗中遇到的諸多技術難題。
在發動機的試制過程中，中國第壹航空公司創造性地學習和應用國外先進經驗，打破過去壹廠壹機的管理模式，發揮國內各專業優勢，多家企業組成國家聯合攻關小組，協同攻關，成功應用數百項新材料、新技術。發動機材料已接近或達到國際先進水平。先進新材料占整機重量的50%以上。包括先進鈦合金、先進超合金和首次在國產發動機上使用的高比強度-高溫樹脂基復合材料。
太行發動機研制中采用的新技術包括:
1)三級風扇是跨音速氣動設計，有進口變彎度導葉，由懸臂支撐，無進口變彎度導葉；超塑成形擴散連接進氣道盒是我國在該設計技術上的新突破。2)兩級低壓渦輪是復合傾彎扭的三維氣動設計。低壓渦輪兩級導葉為空心三重整體精密鑄造結構，與高壓渦輪反向旋轉，效率達到國際先進水平。3)太行空心葉片，來自國內最好的設計、材料、工藝、加工、檢測等各方面的606位專家組成了壹支“國家隊”。經過8年的潛心研究和試驗，他們終於掌握了這項被稱為現代航空發動機“皇冠上的寶石”的尖端技術。借鑒國際先進的氣膜冷卻技術，大膽采用復合材料空冷空心渦輪葉片。不僅包括先進的設計技術和高溫材料技術，還包括定向凝固技術、無余量精密鑄造技術、五軸數控鉆孔技術、磨料拋光技術、無損檢測技術、冷卻試驗技術和高溫塗層技術。4)“太行”發動機復合材料外涵機匣是復合材料技術在國產航空發動機上的首次應用。是國外第四代發動機技術，填補了國內航空發動機技術空白；復合材料外涵比焊接鈦板結構的外涵輕30%，比強度和比剛度更高，疲勞壽命更長，更耐腐蝕。5)加力燃燒室為“平行進氣”式，工作範圍寬，重量輕，流體損失小。采用分壓供油方案，確保發動機工作包線內的可靠點火和穩定；6)四、八級高壓壓氣機靜子葉片在國內首次實現了高溫合金葉片的冷軋。成功開發的GH4169合金ⅳ至ⅷ級靜子葉片冷軋填補了國內高溫合金葉片冷軋技術的空白。到2004年2月底，65438+完成攻關，處於國際領先地位。但GH4169合金壓氣機和渦輪盤仍存在性能豐富度小，盤的性能和結構在某些情況下達不到標準要求；新技術和新結構需要持續改進。7)尾噴管設計為全無級可調收斂擴散噴管，填補了國內空白。然而，收斂擴張型噴嘴熔模鑄件的平均合格率僅為54%，需要進壹步提高。8)太行航空發動機渦輪後殼的電子束焊接，無論是工藝安排還是零件交付質量都無可挑剔。9)納米氧化鋯技術應用於熱障塗層，為太行發動機高壓渦輪導向葉片和低壓壹、二級導向葉片穿上了壹層性能優異穩定的“防護服”，達到了熱障塗層技術應用的世界前沿。2005年5月，該技術工程化完成，應用於“太行”發動機葉片。2005年8月，噴塗納米氧化鋯熱障塗層技術的高壓渦輪導葉解決了燒蝕問題，順利通過太行發動機長期試車。10)首次采用整體鑄造鈦合金中間殼體；這壹技術難題最終被北京航空材料研究所解決。
11)太行發動機初期試驗使用的控制系統是數字式電液系統，但穩定性、可靠性、抗幹擾性不夠成熟，所以改為機械液壓方案，1998年2月安裝試驗。經過嚴格的審查和驗證，它可以確保發動機的可靠運行。原數字電液控制方案改為第二種方案，待其成熟後將取代機械液壓控制方案。12)太行發動機樣機研制階段，高壓渦輪盤采用了粉末冶金新材料，但由於國內相關技術尚未完全成熟，從定型批開始就更換了這種材料。