利用頂桿與頂桿孔之間的間隙在氣鎖件中設置頂桿是壹種有效的方法。頂尖直徑為5…10MM時，頂尖與頂尖孔的間隙約為0.02~0.03，直徑更小時，約為0.01~0.02MM。
利用銷釘與銷孔間隙的方法最簡單，但如果飛邊進入間隙，就會變成細圓柱形飛邊，擋住間隙。對策如圖10所示。在噴射尖的側面加工了壹個傾斜角為1/2~1的斜面，既能提高排氣效果，又能自動排除溢流。
2.模具型芯尖的使用方法。
當產品的某壹部分有較深的浮雕或筋時，在模具上就變成了較深的袋裝部分，使氣體困在裏面，導致填充不良和燃燒。在該部位設置頂桿可以有效排氣。視情況而定，如圖11所示，也可以在模芯銷周圍設置壹個間隙，以排出氣體。三。使用分層插入
如圖12所示，高高度加強筋的排氣方法可以做成薄板嵌入模具中，氣體從薄板之間的縫隙排出。這種結構稱為層狀結構。圖14也是用同樣的考慮方法從縫隙中排出氣體的結構示例，由幾組套筒組成。以上方法都可以有效排氣，但要避免在產品上留下排氣溝的痕跡，而且根據模具結構不同，有時會造成冷卻水孔設置困難。5通過特殊方法排氣
1.使用邏輯海豹突擊隊方法
邏輯海豹突擊隊法是美國LOGIC DEVIEE公司開發的模具冷卻水循環系統。冷卻水通道內的負壓使冷卻水得以循環，所以水通道內的壹些縫隙不會漏水。使用邏輯海豹突擊隊的冷卻方法，這將在後面講授，該功能是壹種排氣方法，利用模具組件的微小空間將氣體導出冷卻水通道。這種排氣方法稱為水線排氣。下面是2.3個例子。
15是將沖裁模芯插入容器狀產品的型腔和底部，氣體通過模芯上排列的微小孔導入冷卻水通道。這個模芯的主要部分是燒結而成，如圖所示，所以不用擔心冷卻和泵間隙排出，氣體從冷卻水通道排出。此時，冷卻與泵的吸入側相連，形成負壓，因此氣體被冷卻水吸收並排放到外部。這種排氣方式也可應用於芯銷排氣法或分層插入氣體法。
此外，如圖所示的燒結合金制成的排氣模芯也可用於排氣，雖然沒有采用拉吉克海豹突擊隊系統。但此時由於燒結金屬導熱性差，抗壓強度弱，可能會發生變形。使用真空抽吸的排氣方法。
這是壹種利用真空泵使腔體處於高真空狀態，瞬間排出氣體的方法。圖20是示意圖，但是該圖是傳遞模塑方法的應用實例，其通過完全方法應用於熱塑性塑料的註射模塑方法。
此圖的示例是來自模具型腔的排氣溝，該排氣溝引入深度導向。然後與真空泵的吸管連接。抽吸管通過來自真空罐的操作與真空泵連接。疝氣真空需要真空泵抽很長時間，否則腔體達不到足夠的真空，這個真空方向是必須的。另外，矽橡膠的耐熱密封熱環必須安裝在中模的分型面上才能達到密封狀態。在實際成形中，閉模開操作閥做型腔真空抽吸法是最接近理想的排氣方法。到目前為止，它實際上還沒有達到真正的實際使用，而且最近塑料模制品的高密度問題已經大大接近了，所以真空抽吸的方法已經逐漸被大家所指導。
采用真空抽吸的排氣方式的優點就是防止了之前排氣問題造成的填充不良和燃燒的現象。從模制產品的高精度的角度來看，真空抽吸方法可以提高模制產品的轉移精度和尺寸精度。從這個角度來看，TECHNOPLUS公司在其註塑機SIM-4749K中安裝了壹個5*10TORR的真空，利用這個真空裝置和註塑機的高註射速率，用聚縮醛成型齒輪，達到JIS級的高精度。這種齒輪的節圓直徑為120MM，模數為1。因此，通過使用真空裝置和高註射，不僅可以提高轉印精度，而且在外觀上不會出現流痕和粘合線的問題。
發泄
在模具的最終註射成型之前，成型空間包含空氣。當材料填充成型空間時，其中的空氣必須排出。沒有排出的空氣會使壓縮空氣產生熱量，如果足夠熱，材料就會燃燒。未燃燒的空氣會產生氣泡。如果成型空間中的空氣不能順利地從頂桿或型芯的周邊和分型面排出，就需要再設置壹個排氣孔。如圖15所示，排氣孔通常位於澆口的對面，有時在材料最終被填充的位置。然而，成型產品的形狀設計也是形成氣泡的重要因素，因此成型產品必須保持曲線。如果材料在成型時不能掃過整個成型空間，氣泡的形成將不可避免。蘭納·萊斯
無流道模具之所以稱為無流道模具，是因為直澆道和流道被加熱或物料保持熔融狀態，使流道系統中的物料保持流動狀態。每次註射成型後，流道系統仍留在模具中，僅取出成型產品。由於不需要取出流道，無流道模具具有以下優點:(1)可以節省不必要的浪費零件和材料。(2)縮短向流道系統填充材料的時間，縮短成型機關閉模具的動作行程，同時節省取出流道的時間。
時間，這樣可以縮短成型周期。
(3)無需取出流道，澆口自動分離，成型操作可全自動進行。無流道模具有上述優點，但也有其局限性。
1.在熔融狀態下容易分解且成形溫度範圍小的材料不適合這種模具，但只要設計充分就可以使用。2.無流道模具通常具有復雜的結構、等效的溫度控制裝置和小的生產能力，這是不經濟的。無流道模具的類型大致可以分為:1。擴展噴嘴模式；-4停滯液體噴嘴模式；
3.隔熱熱流道模式，4。熱流道模式。前兩個無流道模具壹次只能成型壹個成型產品。除非使用多噴嘴成型機，後兩種方法可以壹次形成多個成型產品。如圖，是各種流道。模具溫度控制
溫度控制的必要性
在註射成型中，註射到模具中的熔融材料的溫度壹般在150~350度之間，但模具的溫度壹般在40~120度之間，所以成型材料帶來的熱量會使模具的溫度逐漸升高。另壹方面，由於加熱缸的噴嘴與模具的澆口觀察套直接接觸，噴嘴處的溫度高於模具溫度，也會使模具溫度升高。如果不設法帶走多余的熱量，模具溫度必然會繼續升高，從而影響成型制品的冷卻和固化。相反，如果從模具中帶走過多的熱量，模具的溫度會下降，這也會影響成型產品的質量。因此，無論模制產品的生產率或質量如何，都有必要控制模具的溫度。描述如下。1.就可成形性和成形效率而言，
當模具溫度較高時，成型空間中熔融材料的流動性提高，可以促進填充。但就成形效率而言，應適當降低模具溫度，這樣可以縮短材料的冷卻固化時間，提高成形效率。
-4.就模制產品的物理性質而言
通常，當熔融材料填充成型空間時，如果模具溫度低，材料將快速凝固。此時，填充需要較大的成型壓力。因此，在固化過程中，施加在成型品上的部分壓力留在內部，稱為殘余應力。對於PC或可變PPO等硬質材料，當殘余應力在壹定水平以上時，會發生應力開裂或成型制品變形。
結晶塑料(如PA或POM)的結晶狀態很大程度上取決於其冷卻速度。冷卻速度越慢，效果越好。從上面可以看出，模具溫度高不利於成型效率，但往往有利於成型產品的質量。
2.在防止模制產品變形方面。
當模制產品的肉厚度大時，如果冷卻不充分，其表面將收縮和下沈。即使肉厚合適，如果冷卻方式不好，成型品各部分冷卻速度不壹樣，也會因熱收縮而產生翹曲等變形，所以需要對模具各部分進行均勻冷卻。
溫度控制的理論基礎。
模具的溫度調節對成型制品的質量、物理性能和成型效率有很大影響，冷卻孔的大小和分布是重要的設計事項。
在空氣中，熱量主要通過輻射和對流傳遞，在固體或液體中主要通過傳導傳遞。固體的熱傳導也隨著不同的物質而變化，不同物質之間的邊界也定義了膜傳熱系數。在液體中，熱傳導取決於傳熱管的大小、速度、密度和粘度，熱量計算公式非常復雜，需要很多假設，求解困難。但最近由於計算機的發展，計算起來很容易，理論上分析也可行。
1.模具溫度控制所需的傳熱面積
由於輻射或對流，大約5%的熔融材料的熱量在空氣中損失，95%被傳導到模具。假設材料帶來的熱量全部傳播到模具，其熱量為Q，則Q = S * G * (CP * (T1-T2)+L)(千卡/小時)S:每小時的射數(次/小時)。
g:每次排放的物料重量(KG/次)CP:物料比熱(KCAL/KG。℃) T1:材料的溫度。(℃
他:成型品取出時的溫度，也就是模具溫度。L:熔化潛熱(千卡/千克):CP (t1-T2)+L = As * G = M
那麽Q=M*A(千卡/小時)
m:每小時從模具中排出的物料重量A:物料總熱量1KG。
所謂熔化潛熱，就是材料相變產生的熱量，也就是材料從塊狀變成完全固態時，從材料中釋放出來的熱量。用單位重量表示。表1顯示了成形條件下1KG材料的總熱量。熱量從QWW模具傳遞到制冷劑。此時冷卻管的傳熱面積為A，A = Q/HW * δ T (m？)a:傳熱面積(？儀器:冷卻管邊界膜傳熱系數。(千卡/米？* HR *℃)δT:模具與冷卻液的平均溫差(℃)。
冷卻水流中冷卻管的邊界膜傳熱系數HW為:
HW=λ/D*(DVE/U) (CP*U/λ)？(a=0.3)(千卡/米？*hr*℃) λ:制冷劑導熱系數(KCAL/M*HR*℃) D:管徑(發動機:流量(M/HR) E:密度(KG/M？u:粘度(千克/米*小時)
CP:比熱(千卡/千克*℃)冷卻水消耗量。
為了控制成型操作中的模具溫度，通常安裝冷卻水管，但必須仔細考慮其入口溫度、出口溫度和冷卻水量。為了重復使用或循環利用模具輸送的溫水，必須選擇冷卻水溫度調節器或熱交換器來降低入口溫度。如果進水溫度和出水溫度相差過大，即冷卻水帶走模具中過多的熱量，不利於模具的溫度分布，影響成型產品的質量。此時，適當增加流量或註射壓力或增加流量。表顯示了每個冷卻孔的水極限。
通常，通過加熱冷卻帶入模具的水量可以計算如下:W=MA/K(T3-T4)。
w:每小時冷卻水流量(千克/小時)
m:每小時註入模具的物料重量(KG/HR) A:物料總熱量1KG(表5.5) T3:水溫(℃) T4:進水溫度(℃)。
0.8
k值的確定:
冷卻水管在模板或型芯內時K=0.64，冷卻水管在固定側固定板或承重板內時K=0.50，使用銅管冷卻水管時K=0.10。
2.模具加熱器能量
插入式加熱器通常用於控制熱流道模具的熱流道部件的溫度。當不加熱的流道模具用於成型高熔點材料或肉厚、流動距離長、面積大的產品時，往往需要對模具進行加熱。這時也可以用加熱器加熱模具，以利於成型。加熱器的能量可以計算如下。加熱材料是高碳鋼。比熱0.115KCAL/KG。
P=0.115TW/860N
p:每小時的功率需求(千瓦/小時)
t:模具溫度或熱流道部件重量(KG) W:模具重量或熱流道部件溫度(℃) N:效率(%)
這個公式的起點是以0℃為基準，加熱器的密度和保溫的熱效應根據情況而變化，n的取值為50%。
模具被冷卻和加熱。
壹般模具壹般是常溫水淬火，其溫度控制水的流量調節。大部分具有流動性的低熔點材料都是這樣形成的。但有時為了縮短成型周期，還要看冷卻時間。這種情況下，為了提高效率，往往會用冷水冷卻。但用冷水冷卻時，大氣中的水分會凝結在成型空間的表面，造成成型產品出現缺陷，這壹點要註意。
為了防止出現灌裝不足或過勞的情況，有時會在水管內通入溫水，形成稠厚、流動距離長的高熔點物料或肉。在成型低熔點的成型材料時，在成型大面積或大規模的成型制品時，模具也會被加熱。此時，將使用熱水或熱油來控制模具溫度。模具溫度較高時，應考慮模具滑動部件之間的間隙，避免模具因熱膨脹而移動不良。通常，由於模制產品的質量或流動性，模具的溫度通過加熱來控制。為了使材料凝固成最終溫度均勻，采用局部加熱防止殘余變形。以上，模具的溫度控制是通過加熱來調節的。冷卻管的分布
為了提高成形效率並獲得具有較小應變的模制產品，模具結構必須能夠均勻且有效地冷卻在成形空間中變化的形狀或肉厚度。在模具中添加冷卻管時，管的數量、尺寸和配置極其重要。如圖1，在成型空間相同的情況下，用公式相近的大冷卻管加工較遠的小冷卻路，並討論了熱傳導路徑。目前大管內通入59.83℃的水，小管內通入45℃的水，得到溫度梯度和連接等溫曲線，從而得到圖1，顯示了模具成型空間表面的溫度分布。大管每循環溫度變化60~60.05℃，小管溫度變化53.33…60℃。模具成型閥間表面的溫度分布隨水管的尺寸、結構和水溫而變化。上圖所示的6.67℃(60-53.33)的溫差在壹定的成型條件下可能是足夠的，但對於尺寸精度較高的成型產品，殘余內應力可能會引起成型應變或時變。導熱系數越高，模具成型空間內的表面運動越小，而導熱系數越低，表面溫度變化越大。通常，當熔融材料填充成型空間時，澆口附近的溫度高，遠離澆口的溫度較低。如果把成型品分成幾個部分，那部分的熱量與體積成正比。
(1)冷卻管的直徑及其與成型空間表面的距離對模具溫度的控制有很大影響。
最大系數比如下。例如，當冷卻管道的直徑為1時，管道之間的最大距離為5，管道與成型空間的表面之間的最大距離為3。此外，冷卻管必須更靠近成形空間的表面，並且在成形產品的肉厚度比成形產品的肉厚度厚的地方具有更小的空間。
(2)為了保持模具溫度分布均勻，冷卻水應先從較高的模具溫度進入，然後循環到較低的溫度。
在出口處。通常直澆道附近的成型材料溫度高，所以引入冷水，溫度低的外部循環溫水進行熱交換。這個循環系統的管道連接是在模具內加工通孔，連接模具外的孔。(3)PE等收縮大的材料成型時，冷卻管道不宜沿收縮方向設置，因為其收縮大，會造成變形。
(4)冷卻管應盡可能沿成型空間的輪廓設置，以保持模具的溫度分布均勻。
(5)心形銷或直徑細長的心形銷，可在其中心鉆盲孔，然後在套筒或隔板中冷卻。如果無法安裝，
對於套管和隔板，采用傳熱率好的銅合金作為芯銷材料，或者將熱管直接安裝在盲孔內，然後用冷卻水間接冷卻，效果很好。
(6)冷卻水流動過程中，不應出現短時滯流或停滯，影響冷卻效果，應盡量使用冷卻管道。
孔的方式，以便於日後清理。