壹般情況下，只有品種單壹、批量大、設備專用、工藝穩定、效率高的生產才能形成規模經濟；另壹方面，多品種小批量生產的設備專用性低，在加工形式相似的情況下，工藝難以穩定，生產效率必然受到影響。為了同時提高制造業的柔性和生產效率，在保證產品質量的前提下，縮短生產周期，降低產品成本，最終使中小批量生產與大批量生產相抗衡，柔性自動化系統應運而生。
第壹，優勢
壹組1、設備利用率高的機床納入柔性制造系統後，產量比這壹組機床分散單獨作業時提高數倍。
2.使用柔性自動化系統減少在制品可以減少80%左右的在制品。
3.產能相對穩定。
4、操作靈活
5.該產品適應性強。
第二，作文
1，自動處理系統
2.物流系統物流系統是指由傳說中的皮帶、軌道、轉盤、機械手等各種運輸裝置組成的系統，完成工件和工具的供應和傳送。它是柔性制造系統的主要組成部分。
3.信息系統
4.軟件系統軟件系統是指保證電子計算機對柔性制造系統進行有效管理的不可缺少的部分，包括設計、計劃、生產控制、系統監督等軟件。柔性制造系統適用於年產量為1000~100000件的中小批量生產。
第三，類型
1、柔性制造單元(FMC)柔性制造單元是在制造單元的基礎上發展起來的壹種具有柔性制造系統某些特征的單元。通常由1~3臺數控機床或加工中心組成，帶有零件緩沖、換刀和托盤自動換刀裝置、工件儲存和運輸裝置。它具有加工多種產品的靈活性和靈活性，可以看作是FMS的基本單元，也可以看作是最小的FMS，是FMS向廉價化和小型化方向發展的產物。
2.柔性自動生產線(flexible automatic line)柔性自動生產線(flexible automatic line)是由多臺可調式機床(多為專用機床)通過移動輸送裝置連接在壹起組成的生產線。這條生產線可以加工大量不同規格的零件。柔性低的柔性自動化生產線在性能上接近批量生產的自動化生產線；高柔性的柔性自動化生產線接近於小批量多品種生產的柔性制造系統。
3.FMF柔性制造工廠(FMF)是將多個FMS連接起來，用壹個自動化倉庫，並與壹個計算機系統通信，使用壹個完整的FMS從訂貨、設計、加工、裝配、檢驗、運輸到交貨。它包括作業柔性(CAD/CAM)，利用計算機集成制造系統實現生產系統的柔性自動化。
第四，關鍵技術
1，計算機輔助設計
2.模糊控制技術模糊數學的實際應用是模糊控制器。最近開發的高性能模糊控制器具有自學習功能，可以在控制過程中不斷獲取新信息，自動調整控制量，從而大大提高系統性能。
3.人工智能、專家系統和智能傳感器技術FMS中使用的人工智能大多是指基於規則的專家系統。
4.人工神經網絡技術
柔性制造系統(FMS)是由統壹的信息控制系統、物料儲運系統和壹組數控加工設備組成的，能適應加工對象變換的自動化機械制造系統。
FMS的技術基礎是成組技術，根據加工對象分組確定工藝流程，選擇相應的數控加工設備和工件、刀具等物料的儲運系統，由計算機控制，因此可以自動調整，實現壹定範圍內各種工件的批量高效生產(即“柔性化”)，可以及時更換產品，滿足市場需求。
FMS具有制造和部分生產管理兩大功能，因此可以全面提高生產效率。FMS的工藝範圍不斷擴大，可以包括毛坯制造、機加工、裝配和質量檢驗。20世紀80年代中期投入使用的FMS主要用於切割、沖壓和焊接。
采用FMS的主要技術經濟效果是:可以根據裝配作業的匹配需要及時安排所需零件的加工，實現適時生產，從而減少毛坯和在制品的庫存，相應的占用流動資金，縮短生產周期；提高設備利用率，減少設備數量和廠房面積；減少直接勞動力，在監管較少的情況下實現24小時連續“無人生產”；提高產品質量的壹致性。
1967年，英國Moleyns公司根據威廉姆森提出的FMS基本概念，首先開發了“系統24”。其主要設備是六臺模塊化結構的多工序數控機床。目標是實現無人值守條件下24小時連續加工，但由於經濟和技術上的困難，沒有完成。
同年，美國White Sunstrand公司建造了Omniline I系統，該系統由八個加工中心和兩個多軸鉆床組成。工件被裝載在托盤上的夾具中，並以固定的順序和壹定的節奏在機床之間進行運輸和加工。這種柔性自動化設備適用於小品種、大批量生產，在形式上與傳統的自動化生產線相似，所以也叫柔性自動化生產線。日本、前蘇聯、德國等。從60年代末到70年代初也開發了FMS。
1976年，日本發那科公司展出了由加工中心和工業機器人組成的柔性制造單元(FMC)，為FMS的發展提供了重要的裝備形式。柔性制造單元(FMC)壹般由1 ~ 2數控機床和物料輸送裝置組成。它有獨立的工件存放站和單元控制系統，可以在機床上自動裝卸工件，甚至自動檢測工件。可以實現有限工序的連續生產，適合多品種小批量生產應用。
70年代末，FMS在技術和數量上有了很大發展，80年代初進入實用階段。其中由3 ~ 5臺設備組成的FMS最多，但也有更大的系統投入使用。
1982年，日本Fanuc公司建造了壹個自動化電機加工車間，由60個柔性制造單元(包括50個工業機器人)和壹個立體倉庫組成，有兩臺自動導向小車運送毛坯和工件，此外還有壹個無人電機裝配車間，可以24小時連續運行。
這種自動化無人車間是向計算機集成的自動化工廠邁出的重要壹步。與此同時，出現了壹批只具備FMS基本特征，但自動化程度並不完善的經濟型FMS，使得FMS的設計思想和技術成果得到廣泛應用。
典型的柔性制造系統由數控加工設備、物料儲運系統和信息控制系統組成。加工中心和數控車床主要用作加工設備。前者用於加工箱類和板類零件，後者用於加工軸類和板類零件。為了獲得更高的生產效率，在中、大批量、少品種生產的FMS中，經常采用可更換主軸箱的加工中心。
存儲和處理系統輸送的材料包括毛坯、工件、工具、夾具、檢具和芯片等。儲存物料有兩種方式:平面布局的托盤倉庫和儲存量大的桁架倉庫。壹般是先由工人將毛坯裝入托盤上的夾具，存放在自動化倉庫的特定區域，然後由自動搬運系統根據物料管理計算機的指令送到指定工位。固定軌道小車和輸送滾道適用於設備按工藝順序排列的FMS，而自動引導小車輸送物料的順序與設備的排列位置無關，具有很大的靈活性。
工業機器人可以在有限的範圍內為1 ~ 4機床搬運和裝卸工件。對於較大的工件，通常使用自動托盤更換(APC)來運輸它們，或者可以使用在軌道上行走的機器人來同時運輸和裝卸工件。可以將磨損的刀具逐個從刀庫中取出更換，也可以將裝滿待更換刀具的刀庫換成備用子刀庫。車床卡盤、專用夾具、專用加工中心主軸箱的鉗口也可以自動更換。芯片輸送和處理系統是保證FMS連續正常運行的必要條件。壹般根據切屑形狀、去除量和處理要求選擇經濟的結構方案。
FMS信息控制系統的結構形式有多種，但壹般采用群控模式的分層系統。第壹階段是各工藝設備的計算機數控裝置(CNC)，實現各口工序的控制；第二級是群控計算機，負責將第三級計算機的生產計劃和數控指令分配給第壹級相關設備的數控裝置，同時將它們的運行信息上報給上級計算機；第三階段是FMS的主計算機(控制計算機)，其功能是制定生產作業計劃，實施FMS運行狀態的管理，管理各種數據；第四級是全廠的管理計算機。
性能完善的軟件是實現FMS功能的基礎。除了支持計算機工作的系統軟件外，還有更多根據使用要求和用戶體驗開發的專門應用軟件，壹般包括控制軟件(控制機床、物料儲運系統、檢驗裝置和監控系統)、計劃管理軟件(調度管理、質量管理、庫存管理、工裝管理等)。)和數據管理軟件(模擬、檢索和各種數據庫)。
為了保證FMS的連續自動運行，有必要對刀具和切削過程進行監控。可能的方法有:測量機床主軸電機當前輸出的功率或主軸的扭矩；用傳感器拾取刀具破損信號；接觸式測頭用於直接測量刀具切削刃尺寸或工件已加工表面尺寸的變化；累計和計算刀具的切削時間，進行刀具壽命管理。此外，接觸式測頭還可以用來測量機床的熱變形和工件的安裝誤差，並進行相應的補償。
根據機床和搬運系統的關系，柔性制造系統可分為直線型、環形、網絡型和單元型。大多數工件種類少、柔性要求低的制造系統都采用線性布局。雖然處理順序不能改變，但是很容易管理。單元類型靈活，易於擴展，但調度作業的程序設計較為復雜。
柔性制造系統將發展柔性制造單元和小型FMS未來具有多種工藝內容；提高FMS的自動化功能；擴展FMS完成的工作內容，與計算機輔助設計制造技術(CAD/CAM)相結合，發展成為全自動化工廠。