分為以下幾種情況:
膠水沒有完全固化，剝離時仍粘在膠面上。原因:
1)粘合劑比例不對，固化劑比例不足，導致固化不徹底。配制膠粘劑時，應按照膠粘劑生產廠家規定的匹配參數進行配制；
2)溶劑純度不夠，溶劑中含有超標的水或酒精，水或酒精與膠水中的固化劑發生反應，固化劑比例降低導致膠水固化不完全。幹法回收用的溶劑是乙酯，所以每批乙酯進廠時都要取樣，純度不夠就不能用；
3)印刷膜中油墨的高殘留溶劑導致膠水固化不充分。油墨(尤其是PET油墨)中的部分殘留溶劑會與膠水中的固化劑發生反應，從而消耗固化劑，造成膠水固化不充分。對策:①印刷後最好不要馬上復膜。如果時間允許，可以放1-2天再復利；(2)檢測印刷好的薄膜從機器上取下後的殘留溶劑。如果殘留溶劑較高，在復配時可以適當增加固化劑的比例；(3)選擇快速固化的膠水。
4)復合膜固化溫度低，固化時間不夠，導致交聯不充分，固化不徹底。對策:提高固化溫度或選擇快速固化膠。
2.復合膜的外觀。
1)小墨點。壹般貼合後馬上出現的可能性比較小，除非是渣和雜質。這種現象可能發生在鍍鋁膜層壓後的壹段時間內。原因是墨水腐蝕了鋁。當油墨呈酸性或堿性，膠量過少無法形成連接層時，可能會出現這種情況。
2)灰色小斑點。小灰點有兩種可能。壹個是不均勻的輥筒造成膠點，壹個是不均勻的油墨沒有壓實點。這兩種可能性都與工藝有關，可以通過調整工藝增加上漿量的厚度來解決。
3)小白點。壹般表面的墨水變色就容易出現。大多出現在鍍鋁膜的復合材料中。原因有二:壹是油墨顏色遮蓋力不強或不均勻，尤其是白色油墨，使鋁色滲透出來，在沒有鋁色滲透的地方形成小白點；二、工藝原因是烘幹通道(尤其是壹級烘幹通道)溫度過高或膠量過厚，導致壹級烘幹通道內膠層表面凝結，二級、三級烘幹通道內乙酯沖出時，膠被擠出，呈現油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或調節第壹、第二和第三幹燥通道中的適當溫度並逐漸升高溫度。避免初級溫度過高。
4)小微晶。透明膜上有很多小晶點，有凹的也有凸的，產生的原因也不壹樣:凸的小晶點大部分是膠水分布造成的，也有可能是因為機器沒有清洗幹凈。消除小晶點的方法是嚴格按照正確的方法調膠，用後壹定要清洗機器；如果用放大鏡仔細觀察凹進去的小晶點，會發現裏面有小氣泡，主要是水太多造成的。
5)小疤痕。主要原因是膜活化處理不均勻的膜在印刷過程中也出現同樣的疤痕，當然也可能是活化時間過長造成的。
6)波浪線。白膜上容易出現波紋，主要是因為膠水的分子量不規則。彈性聚合物經過熱烘道和熱輥後，內部收縮，不同分子量的分子內收縮不壹致，造成波紋。這種情況要考慮膠水的原因。
7)薄膜對表面質量的影響。由於薄膜表面的光滑度和均勻性，可能會造成上述六種現象的類似現象。區分是貼膜還是以上六種情況，可以用放大鏡仔細觀察貼膜不覆膜。因為透明膠在兩層膜之間，與兩層膜形成復合膜，我們可以用放大鏡放大原本很小的膜上的斑點和波浪。很多時候，我們需要仔細觀察才能發現問題。
3.復合膜的隧道現象。
復合後，由於薄膜收縮，邊緣或中心部分像蚯蚓壹樣脫層，稱為復合膜隧道現象。造成這種現象的原因主要包括以下幾個方面:
1)在復合過程中，當張力控制不好導致復合後復合基材收縮且收縮率相差較大時，復合膜膠層的附著力被破壞。解決隧道現象的方法是在復合時根據不同復合基材的拉伸特性設定合適的張力。
2)薄膜起皺，厚度不均勻。為了復合時不使復合膜起皺，復合時增加張力，導致復合膜出現隧道。解決方法是檢查退卷時薄膜的狀態，如薄膜起皺和邊緣抖動。
3)粘合劑分子量小，導致復合膜初粘力低，從而造成復合膜的隧道現象。解決辦法是選擇高分子量、高內聚力、快速固化的膠粘劑。
4)由於膠粘劑塗布量過大，熱封輥後復合膜未完全冷卻，膠層仍有壹定流動性，從而造成復合膜的隧道現象。解決辦法是適當減少粘合劑的塗布量。
4.復合膜的光滑度差。
復合膜的平滑性差，膜間摩擦力大，降低了復合膜的開口性能和操控性能。復合膜平滑性差的主要原因是:
1)復合膜固化溫度過高。處理方法:降低固化溫度，最好不要超過50℃。如果時間允許，可以自然治愈。
2)復合基板的平滑度差。處理方法:復合膜粉末噴塗。
3)復合膜吸濕。處理:儲運過程中註意不要沾水，室內濕度過大時註意復合膜保護。
5.復合膜起皺。復合膜起皺的原因。
1)復合襯底本身有褶皺。處理方法:復合時註意檢查復合膜的狀態，如有厚薄不均、荷葉邊、褶皺等不要使用。
2)導輥和復合輥的不平衡導致復合膜起皺。處理方法:檢查並調整所有導輥和復合輥，使其平衡。