分離器是主循環回路的關鍵部件，其作用是完成含塵氣流的氣固分離，並將收集到的物料送回爐膛，實現灰平衡和熱平衡，保證爐內燃燒的穩定和高效。從某種意義上說，CFB鍋爐的性能取決於分離器的性能，所以循環床技術分離器的發展經歷了三代發展，分離器設計的不同標誌著CFB燃燒技術的發展歷程。德國魯奇公司較早開發了CFB鍋爐，采用保溫、耐火、耐磨材料[1]的高溫絕熱旋風分離器。分離器入口處的煙氣溫度約為850℃。以絕熱旋風分離器為分離器的循環流化床鍋爐被稱為第壹代循環流化床鍋爐，已經商業化。魯奇公司、阿赫斯特羅姆公司、斯坦、ABB-CE、AEE、EVT等設計制造的循環流化床鍋爐。他們轉讓的技術都采用這種形式。
這種分離器具有很好的分離性能，使用這種分離器的循環流化床鍋爐具有很高的性能。但這種分離器也存在壹些問題，主要是因為旋風筒體積龐大，所以耗鋼量高，鍋爐成本高，占地面積大，旋風筒內襯厚，對耐火材料和砌築要求高，消耗量大，成本高，啟動時間長，運行中容易出故障；密封和膨脹系統復雜；特別是當燃燒低揮發分或活性差的煤時，由於旋風筒中的燃燒，分離出的物料的溫度將升高，這將導致旋風筒或回流管的回流閥過熱。這些問題在中國的實際生產條件下更加突出。
循環液中溫分離技術在壹定程度上緩解了高溫旋風問題。爐膛上部布置了大量受熱面，降低了旋風筒入口處的煙氣溫度和體積，旋風筒體積和重量減小，在壹定程度上克服了絕熱旋風筒技術的缺陷，提高了其運行可靠性。而過熱器和高溫省煤器布置在爐膛上部，需要塔式布置，所以爐膛較高，用鋼量大，鍋爐成本增加。同時，其CO排放和維護問題也在壹定程度上限制了該技術的發展。為了保持絕熱旋風循環流化床鍋爐的優點，並有效地克服這種類型鍋爐的缺點，福斯特惠勒公司設計了壹種示範性的水(蒸汽)冷卻旋風分離器。帶水(汽)冷分離器的循環流化床鍋爐稱為第二代循環流化床鍋爐。
分離器的殼體由水冷或蒸汽冷卻管彎曲焊接而成，取消了絕熱旋風分離器的高溫保溫層，取而代之的是加熱面制成的曲面及其內側布滿銷釘並塗有壹薄層高溫耐磨澆註料，殼體外側覆蓋有壹定厚度的保溫層。水(汽)冷旋風分離器可以吸收壹部分熱量，分離器內物料的溫度不會上升甚至略有下降，同時很好地解決了旋風分離器內側的防磨問題。該公司投入運行的循環流化床鍋爐從未出現過返料系統結焦和旋風筒磨損的問題，充分顯示了其優越性。這樣，高溫絕熱旋風分離循環床的優點可以繼續發揮，而缺點基本克服。
當然，任何設計都不可能是完美的。FW水(汽)冷旋風分離器存在制造技術和生產成本問題，使其商業競爭力下降，通用性和推廣價值有限。同時分離器的結構與高溫絕熱旋風分離器沒有本質區別，所以鍋爐結構還沒有恢復到傳統鍋爐的完美形態。為所有部件熱膨脹而設置的大型膨脹節已成為該爐型的最薄弱環節，損壞事故頻繁發生(見15 FBC國際會議操作員部分)。因此，調整分離器的形狀以進壹步提高緊湊性和可靠性成為循環流化床燃燒技術發展的關鍵。為了克服蒸汽冷卻旋風鍋爐的結構問題和制造成本高的問題，芬蘭阿赫斯特羅姆公司創造性地提出了Pyroflow Compact的設計理念。
Pyroflow緊湊型循環床鍋爐以其獨特的專利技術采用方形分離器。分離器的分離機理與圓形旋風分離器的分離機理基本相同。外殼仍采用FW水(汽)冷卻管壁型，但筒體因其平面結構而獨特。這是第三代循環流化床鍋爐。它與常規循環流化床鍋爐最大的區別是采用了方形的氣固分離裝置，分離器的壁面是爐墻水循環系統的壹部分，因此與爐膛無熱膨脹連接。同時，方形分離器可以靠近爐膛布置，使得整個循環床鍋爐的體積大大減小，布置非常緊湊。借鑒汽冷旋風分離器成功防磨的經驗，在方形分離器的水冷表面鋪設了壹層薄薄的耐火材料層，使分離器成為受熱面的壹部分，為鍋爐快速啟停提供了條件。