在第壹次世界大戰前，蒽醌產量很小，僅有以重鉻酸鈉將蒽氧化為蒽醌的壹種生產方法。20世紀40年代發展了蒽的氣相催化氧化法。目前，在美國廣泛采用苯酐法。近年來，又發展了萘醌法和苯乙烯法。
1.蒽氣相催化氧化法蒽氧化法是以精蒽為原料，以空氣作氧化劑，五氧化二釩為催化劑，進行氣相催化氧化，反應器有固定床和硫化床兩種類型。
我國蒽醌生產廠大多采用固定床反應器，用含量大於90%的精蒽，熔化後用300℃左右的熱空氣以1560立方米、h的流速帶出汽化精蒽，在熱風管道中混合後通過固定床催化氧化的列管反應器，總收率達80%-85%。
原料消耗定額：精蒽（90%）1260kg/t。氧化蒽醌所用原料精蒽來自煤焦油蒸餾，不含無機離子。氧化蒽醌的生產過程中，主要采用蒸餾和氣相催化氧化，沒有廢水廢氣產生，不會產生氯離子、硫酸根離子和鐵離子等，所以氧化蒽醌在用作高檔染料方面具有競爭優勢。其缺點是原料精蒽受煤焦油產品的制約。
2.苯酐法 以苯酐、苯為原料，以三氯化鋁為催化劑，進行付-克（Friedel-Crafts）反應，然後用濃硫酸脫水生成蒽醌。苯酐法又分為溶劑法；球磨法和氣相縮合法。
我國大多采用溶劑法，即以過量的苯為溶劑。此法原料易得，可以從石油做起，具有反應溫度低；設備簡單；副反應少等優點。缺點是汙染嚴重，三氯化鋁廢酸水不易處理，而且生產成本高。
我國合成蒽醌均采用苯酐法。
原料消耗定額：苯酐768kg/t；純苯700kg/t；硫酸（98%）1364kg/t；三氯化鋁1554kg/t；發煙硫酸1000kg/t。
3.萘醌法以萘醌和丁二烯為原料，以氯化亞銅為催化劑，進行縮合反應；脫氫後得蒽醌。由於石油化工的飛速發展，提供了此法所用的大量原料丁二烯和萘醌。該法具有消耗低；三廢少等優點，在日本和美國萘醌法已達到相當規模，有發展前途。日本川崎公司使用此法生產。我國科研部門進行過大量研究，雖然小式；中式均已成功，但未工業化生產。該法的缺點是萘醌和丁二烯本身價格較高，目前，由於反應動力學研究不夠，催化劑性能不佳，經常出現床層飛溫燒床，操作彈性小。
4.苯乙烯法 由苯乙烯先進行二聚反應，然後氧化成鄰苯酰基苯甲酸，再環合成蒽醌。該方法的優點是原料易得，沒有苯酐法的鋁鹽廢水引起的公害問題，產品成本較低。但反應條件較苛刻，技術復雜，設備要求高，是德國BASF研究的新成果，但目前還未放大到工業生產規模。
此外，日本三井化學公司獲得了以甲苯為原料制備蒽醌的專利。由於工藝簡單、原料便宜，引起了人們的關註。