丁基橡膠（簡稱ⅡR）是世界上第四大合成橡膠（SR）膠種，是異丁烯和異戊二烯在Friedel-Craft催化劑作用下進行陽離子聚合反應的產物，外觀為白色或淡黃色晶體，無臭無味，玻璃化溫度很低，不溶於乙醇和丙酮。由於丁基橡膠具有優良的氣密性和良好的耐熱、耐老化、耐酸堿、耐臭氧、耐溶劑、電絕緣、減震及低吸水等性能，使得其廣泛應用於內胎、水胎、硫化膠囊、氣密層、胎側、電線電纜、防水建材、減震材料、藥用瓶塞、食品（口香糖基料）、橡膠水壩、防毒用具、粘合劑、內胎氣門芯、防腐蝕制品、碼頭船護旋、橋梁支承墊以及耐熱運輸帶等方面。
丁基橡膠的生產始於20世紀40年代，1943年Exxon公司在
美國BatonRouge工廠實現了丁基橡膠的工業化生產。1944年，加拿大Polysar公司采用美國技術在Sarnia建成丁基橡膠生產裝置。1959年後，法國、英國、日本也開始生產丁基橡膠。1991年，Bayer公司購買Polysar全部合成橡膠業務，Exxon公司也收購了在法國的丁基橡膠生產裝置，從此世界丁基橡膠的生產基本上被Exxon和Bayer兩大公司所壟斷。1982年，前蘇聯在陶裏亞蒂建成世界唯壹的溶液聚合法丁基橡膠生產裝置，所用聚合反應器由蘇聯合成橡膠研究院和意大利PI公司合作開發。
鹵化丁基橡膠（HⅡR）可分為氯化丁基橡膠（CⅡR）和溴化丁基橡膠（BⅡR）兩大類，是丁基橡膠在脂肪烴溶劑中與氯或溴進行反應的產物，其工業化生產始於20世紀50年代末，1960年Exxon公司在BatonRouge工廠開始生產氯化丁基橡膠，Polysar公司於1971開始生產溴化丁基橡膠。
世界上只有美國、德國、俄羅斯和意大利4個國家擁有丁基橡膠生產技術，在國際市場上，Exxon公司和Bayer公司的丁基橡膠產品處於壟斷地位，生產能力約占世界總生產能力的80%，此外，這兩大公司在新產品和新技術的開發方面也處於世界領先地位。中國只有中國石化燕山石油化工公司合成橡膠廠1家生產企業，產量不能滿足國內實際生產的需求，每年都要大量進口，開發利用前景廣闊。
美國Exxon公司和德國Bayer公司的丁基橡膠生產技術和新產品開發能力在世界上處於絕對領先地位，對外不轉讓技術，鹵化丁基橡膠生產技術和生產裝置也只有這兩家公司所有。2004年，全世界***有9個國家的12套裝置生產丁基橡膠，總生產能力為892kt/a，其中北美地區的生產能力為393kt/a，占世界丁基橡膠總生產能力的44.1%；歐洲的生產能力為264kt/a，占世界總生產能力的29.6%；亞太地區的生產能力為145kt/a，占世界總生產能力的16.3%；中歐和獨聯體的生產能力為90kt/a，占世界總生產能力的10.1%。其中Exxon公司的丁基橡膠總生產能力為459kt/a，占世界丁基橡膠總生產能力的51.5%；Bayer公司的總生產能力為255kt/a，占世界總生產能力的28.6%。全球現有的丁基橡膠生產裝置中，采用Exxon公司專利技術的有6套，其中3套可兼產鹵化丁基橡膠；采用Bayer公司生產技術的裝置有2套，均可生產丁基橡膠和鹵化丁基橡膠；俄羅斯的2套丁基橡膠裝置、羅馬尼亞和中國的各1套裝置只能生產丁基橡膠。2004年世界丁基橡膠生產廠家生產情況見表1所示。
消費現狀
汽車工業的發展和對汽車安全性、舒適性的進壹步要求，加速了汽車輪胎子午化的技術進步及無內胎輪胎的發展。在過去幾年中，世界丁基橡膠的總消費量呈穩定增長的趨勢，年增長率壹直保持在2%左右。最近兩年需求量有所增加，年均增長率達到5%左右。2003年全世界丁基橡膠的總消費量約為747kt/a，其中鹵化丁基橡膠的消費量約為500kt/a，約占丁基橡膠總消費量的66.9%。預計到2006年，世界丁基橡膠的總消費量將超過800kt/a，其中鹵化丁基橡膠所占的比例將超過70%。1996-2003年世界丁基橡膠的消費量情況見表2所示。
1993-1998年，美國丁基橡膠消費量的年均增長率為4.2%，1998-2002年消費量的年均增長率為1.5%，2002年美國丁基橡膠的總消費量為202kt/a，其中產量為182kt/a，進口量為67kt/a，出口量為47kt/a，產品約80%用於生產輪胎、膠管、輪胎制品，9%用於生產汽車零部件，6%用於生產膠粘劑、填縫膠和密封膠，4%用於醫藥領域，1%用於其他行業（主要包括電氣絕緣、各種襯裏、口香糖以及屋頂防水卷材等）。其中鹵化丁基橡膠主要用於生產無內胎輪胎，約占丁基橡膠總消費量的60%，預計今後幾年，美國丁基橡膠的消費量將以年均約1.5%的速度增長，到2006年總消費量將達到220kt/a左右。美國丁基橡膠的供需情況見表3所示。
1997-2002年西歐丁基橡膠消費量的年均增長率約為4.8%，2002年總消費量為222kt/a，其中產量為236kt/a，進口量為19kt/a，出口量為33kt/a，產品的86.7%用於生產輪胎、膠管及輪胎制品，5.2%用於生產汽車零部件，8.1%用於其他領域（包括膠粘劑、填縫膠、密封膠、醫藥、電氣絕緣、各種襯裏、口香糖以及屋頂防水卷材等）。輪胎工業是西歐丁基橡膠的消費主體，法國又是西歐丁基橡膠消費最為集中的國家，其消費量約占西歐丁基橡膠總消費量的37%，其次是德國，消費量約占西歐總消費量的27%。西歐丁基橡膠的消費增長主要取決於汽車工業的發展，特別是取決於幾大汽車生產企業的發展方向和速度。預計今後幾年，西歐丁基橡膠消費量的增長幅度不會很大，到2006年總消費量將達到約230kt/a。西歐丁基橡膠的供需情況見表4所示。
由於亞洲金融危機的影響，1997-1998年日本丁基橡膠的消費量有所下降，1998年下降到最低谷，消費量僅為44kt/a，此後又快速增長，1998-2002年日本丁基橡膠消費量的年均增長率約為13.9%，2002年總消費量為67kt/a，其中產量為72kt/a，進口量為29kt/a，出口量為34kt/a，產品約82.8%用於生產輪胎、膠管及輪胎制品，10.9%用於生產膠粘劑、填縫膠、密封膠、醫藥等工業產品，6.3%用於其他領域（包括電氣絕緣、各種襯裏、口香糖以及屋頂防水卷材等）。最近幾年，由於無內胎輪胎的推廣，日本無內胎輪胎占據了日本輪胎市場總量的95%，因此鹵化丁基橡膠的消費量不斷增加，日本鹵化丁基橡膠的消費量約占丁基橡膠總消費量的70%。預計到2006年，日本丁基橡膠的總消費量將達到約70kt/a。
存在問題和發展建議
通過引進國外技術，中國建成了壹套30kt/a的丁基橡膠生產裝置，並且通過近幾年的不斷努力，實現了安全平穩生產，產量不斷提高，在國內市場中所占的份額逐漸擴大，在壹定程度上滿足了國內實際生產的需求。但與國外發達國家相比，還存在壹定的差距，主要表現在以下幾個方面：
⑴生產能力小，產量少，產品自給率低。中國丁基橡膠的生產能力只有30kt/a，遠低於其經濟規模50kt/a
的生產水平，更低於Exxon公司和Bayer公司70kt/a以上的生產規模，造成生產成本相對較高，產品自給率只有30%左右，在國際市場中缺乏競爭力；⑵技術力度開發不夠，品種牌號仍顯單壹。中國引進的3個普通丁基橡膠產品牌號還不能完全生產，鹵化丁基橡膠等其他改性丁基橡膠產品還不能生產，造成壹些高等級產品大量進口，而通用產品銷售不暢的被動局面，在壹定程度上影響了中國丁基橡膠的健康發展；⑶產品質量不夠穩定。中國生產的丁基橡膠產品在粘連、黃變、產品批次、揮發分以及門尼值波動幅度等方面還存在在壹些問題，還有待提高；⑷產品應用範圍較小。中國丁基橡膠產品約84%用於汽車行業行業，其他方面的應用還比較少；⑸技術服務水平還不能很好地滿足用戶的需求。為了使中國丁基橡膠工業快速健康發展，建議：
⑴提高產品質量，節省能耗和物耗，以提高產品在市場中的競爭力。產品質量是產品競爭的關鍵因素。針對中國丁基橡膠產品存在的問題，應該加大技改力度，不斷改善產品質量，把用戶的要求作為產品生產的標準；加大節能降耗力度，降低生產成本，使產品在國內市場上更具有競爭力。
⑵在保證現有丁基橡膠生產裝置正常穩定運行的前提下，加快新品種和新牌號的研究開發和生產，增加國產丁基橡膠的牌號品種，不斷完善產品品種結構，以更好地滿足市場需求。另外，除了加大丁基橡膠在輪胎內胎用膠的需求外，還應積極開發丁基橡膠的非內胎用膠市場。
⑶擴大生產規模，以滿足國內市場迫切需求的需要，提高國內市場的占有率。中國丁基橡膠的產量僅能滿足國內需求量的三分之壹左右，今後隨著需求量的增加，滿足率還可能更低，因此建議有條件的企業可以考慮新建1~2套50kt/a以上規模的生產裝置，以滿足國內實際生產的需求。
⑷盡快建成鹵化丁基橡膠生產裝置。鹵化丁基橡膠在丁基橡膠中占有重要的地位，隨著中國子午線輪胎、無內胎輪胎以及醫藥瓶塞等應用領域應用技術的發展，國內對鹵化丁基橡膠的需求量將越來越大。因此國內應盡快著手鹵化丁基橡膠生產技術的準備或引進工作，盡早投產，以便能盡早滿足國內橡膠工業無內胎輪胎等產品發展用膠的需要。
⑸加強應用技術研究，提高服務意識和水平。加強與國內有關應用研究單位或輪胎等生產企業的聯系和合作，研究開發適合國產丁基橡膠的內胎、水胎及膠囊的專用配方和加工技術。同時，建立壹支專家型營銷隊伍，為實現丁基橡膠“市場-開發-生產-市場”的良性循環奠定基礎。
⑹積極擴大出口，參與國際市場的競爭。在滿足國內需求的前提下，應積極擴大向國際市場的出口，尤其是要加大向韓國等東南亞地區國家的出口，以便為今後丁基橡膠參與國際競爭奠定基礎。