在刀具加工業中，合理使用切削液不僅能夠保護刀具，節約生產成本，提高工作效率，而且能夠增強刀具加工精度，提高加工出的產品的表面光滑度。然而，在生產中，選錯了切削液不但不能達到預期效果，反而會損壞刀具和加工材料；有時，雖然滿足了刀具的需求，但損壞了加工材料，也得不償失。切削液選用的註意事項：
1.從刀具方面考慮
（1）高速鋼刀具耐熱性差，應采用切削液。
（2）硬質合金刀具耐熱性好，壹般不用切削液，必須使用時可采用低濃度乳化液或多效切削液（多效指潤滑、冷卻、防銹綜合作用好，如高速攻螺紋油），且澆註時要充分連續，否則刀片會因冷熱不均而導致破裂。
2.從加工方法方面考慮
（1）鉆孔、鉸孔、攻螺紋和拉削等工序的刀具與已加工表面摩擦嚴重，易采用乳化液、極壓乳化液或極壓切削油。
（2）成型刀具、齒輪刀具等價格昂貴，要求刀具使用壽命高，可采用極壓切削油（如硫化油等）。
（3）磨削加工溫度很高，還會產生大量的碎屑及脫落的沙粒，因此要求切削液應具有良好的冷卻和清洗作用，常采用乳化液，如選用極壓型或多效型合成切削液效果更好。
3.從工件材料方面考慮
（1）切削鋼等塑性材料時，需用切削液。
（2）切削鑄鐵、青銅等脆性材料時可不用切削液，其作用不明顯。
（3）切削高強度鋼、高溫合金等難加工材料時，屬高溫高壓邊界摩擦狀態，易選用極壓切削油或極壓乳化液，有時還需配置特殊的切削液。
（4）對於銅、鋁及鋁合金，為得到較高的加工表面質量和加工精度，可采用10%～20%的乳化液或煤油等。