壹、高速切削技術
（壹）高速切削的提出1931年，德國切削物理學家薩洛蒙（Carl.J.Salomon）博士提出壹個假設，即同年申請德國專利的所羅門原理：被加工材料都有壹個臨界切削速度，在切削速度達到臨界速度之前，切削溫度和刀具磨損隨著切削速度增大而增大，當切削速度達到普通切削速度的5～6倍時，切削刃口的溫度開始隨切削速度增大而降低，刀具磨損隨切削速度增大而減小。切削塑性材料時，傳統的加工方式為“重切削”，每壹刀切削的排屑量都很大，即吃刀大，但進給速度低，切削力大。實踐證明隨著切削速度的提高，切屑形態從帶狀、片狀到碎屑狀發展，所需單位切削力在初期呈上升趨勢，而後急劇下降，這說明高速切削比常規切削輕快，兩者的機理也不同。
（二）現代高速切削技術的概念所羅門原理出發點是用傳統刀具進行高速度切削，從而提高生產率。到目前為止，其原理仍未被現代科學研究所證實。但這壹原理的成功應該不只局限於此。高速切削技術是切削技術的重要發展方向之壹，從現代科學技術的角度去確切定義高速切削，目前還沒有取得壹致，因為它是壹個相對概念，不同的加工方式，不同的切削材料有著不同的高速切削速度和加工參數。這裏包含了高速軟切削、高速硬切削、高速濕切削和高速幹切削等。
事實上，高速切削技術是壹個非常龐大而復雜的系統工程，它涵蓋了機床材料的研究及選用技術，機床結構設計和制造技術，高性能CNC控制系統、通訊系統，高速、高效冷卻、高精度和大功率主軸系統，高精度快速進給系統，高性能刀具夾持系統，高性能刀具材料、刀具結構設計和制造技術，高效高精度測試測量技術，高速切削機理，高速切削工藝，適合高速加工的編程軟件與編程策略等諸多相關的硬件和軟件技術。只有在這些技術充分發展的基礎上，建立起來的高速切削技術才具有真正的意義。所以要發揮出高速切削的優越性能，必須是CAD/CAM系統、CNC控制系統、數據通訊、機床、刀具和工藝等技術的完美組合。
（三）高速切削技術的發展現狀與優點該項新技術始於20世紀80年代初期，美、德、法等國處於地位，英、日、瑞士等國亦追蹤而上，至上世紀80年代後期，在上述國家裏已形成了新興的產業，年產值已達數十億美元，並正在逐年上升。近期我國臺灣省亦已起步，但大陸尚屬空白。同濟大學現代制造技術研究所已跟德國Darmstadt大學建立了項目合作關系，並獲得初步成果。
按目前看，工業發達國家的航空、汽車、動力機械、模具、軸承、機床等行業首先受惠於該項新技術，使上述行業的產品質量明顯提高，成本大幅度降低，獲得了市場競爭優勢。超高速切削技術是未來切削加工的方向，也是時代發展的產物。
二、高速切削的技術裝備
（壹）高速切削機床高速機床是實現高速加工的前提和基本條件。在現代機床制造中，機床的高速化是壹個必然的發展趨勢。在要求機床高速的同時，還要求機床具有高精度和高的靜、動剛度。
為了適應粗精加工，輕重切削和快速移動，同時保證高精度（定位精度±0.005mm），性能良好的機床是實現高速切削的關鍵因素。其關鍵技術有以下幾項：
1.高速主軸。高速主軸是高速切削機床的核心部件，在很大程度上決定了機床所能達到的切削速度、加工精度和應用範圍。高速主軸單元的性能取決於主軸的設計方法、材料、結構、軸承、潤滑冷卻、動平衡、噪聲等多項相關技術，隨著對主軸轉速要求的不斷提高，傳統的齒輪———皮帶變速傳動系統由於本身的振動、噪音等原因已不能適應要求，取而代之的是壹種新穎的功能部件———電主軸，它將主軸電機與機床主軸合二為壹，實現了主軸電機與機床主軸的壹體化。電主軸采用了電子傳感器來控制溫度，自帶水冷或油冷循環系統，使主軸在高速旋轉時保持恒溫，壹般可控制在20°～25°範圍內某壹設定溫度，精度為±0.7°，同時使用油霧潤滑、混合陶瓷軸承等新技術，使主軸免維護、長壽命、高精度。
2.高速精密軸承。高速軸承是高速切削機床的核心，是決定高速主軸壽命和負載容量的最關鍵部件。
（1）磁懸浮軸承。磁懸浮軸承是用電磁力將主軸無機械接觸地懸浮起來，其轉速可達45000r/min，功率為20kW，精度高，易實現實時診斷和在線監控，是理想的支承元件，但其價格較高。
（2）液體動靜壓軸承。采用流體動、靜力相結合的辦法，使主軸在油膜支撐中旋轉，具有徑、軸向跳動小、剛性好、阻尼特性好，適於粗、精加工，壽命長的優點。但其無通用性，維護保養較困難。
（3）混合陶瓷軸承。用氮化矽制的滾珠與鋼制軌道相組合，是目前在高速切削機床主軸上使用最多的支承元件，在高速轉動時離心力小，剛性好，溫度低，壽命長，功率可達80kW，轉速高達150000r/min，它的標準化程度高，便於維護，價格低。
3.高速伺服系統為了實現高速切削加工，機床不但要有高速主軸，還要有高速的伺服系統，這不僅是為了提高生產效率，也是維持高速切削中刀具正常工作的必要條件。
（1）直線電機伺服系統。直線電機是使電能直接轉變成直線機械運動的壹種推力裝置，將機床進給傳動鏈的長度縮短為零，它的動態響應性能敏捷、傳動剛度高、精度高、加減速度大，行程不受限制、噪音低、成本較高，在加速度大於1g的情況下，是伺服系統的選擇。
（2）滾珠絲杠驅動裝置。滾珠絲杠仍是高速伺服系統的主要驅動裝置，用AC伺服電機直接驅動，並采用液壓軸承，進給速度可達40～60m/min，其加速度可超過0.6g，成本較低，僅為直線電機的1/2.5. 4.高性能的CNC控制系統。
（二）高速切削刀具刀具是機械加工重要的技術裝備之壹。由於離心慣性力隨著轉速升高而迅速增大，高速主軸端部同刀柄頭部的給合在結構和尺寸方面有許多特別之處。目前基本采用HSK形式和系列，需要根據機床主軸參數來確定刀柄參數，使它們相符吻合。由於切削和進給速度高，HSC加工中刀具的壽命壹般會降紙，需要從刀具材料、幾何參數、懸伸長度以及切削參數、切削幾何關系、走刀路線、潤滑冷卻等各方面采取措施，盡可能減少壽命的降低。
HSC刀具與普通刀具前後角相比，壹般HSC比普通切削的前角約小10°，後角約大5°～8°。同時HSC刀具的切削部位應盡量短，以提高刀具的剛性和減小刀刃的破損率。
HSC刀具需選用能適應高速切削的材料。為了獲得較高的工件加工質量及壽命時間，除硬質合金、金屬陶瓷、塗層切削材料和切削陶瓷外，還采用了單晶體和多晶體的切削材料。這些切削材料除技術要求外，還應滿足占有重要位置的經濟和環保性能的要求。在HSC加工中，選用PKD（多晶體金剛石）和CBN（立方氮化硼）可顯著提高加工效率。
除選擇合適的刀具材料外，在刀具設計過程中，首先應考慮在離心力作用下刀具構件固定的可靠性，並註意符合“平衡”的結構。需要對刀具進行轉速的試驗。此外，在制造刀具時，其良好的工藝性也是很重要的。有價值的和可靠的制造方法，對從刀具的預處理直至刀刃的制作都具有決定性的意義，特別是對帶有PKD或CBN刀片的刀具更是如此。
為了使在應用HSC刀具時達到加工質量和經濟性能，不僅應考慮刀具本身，同時也應考慮刀具和夾緊系統的接口部分，即主軸和刀具連接面及工件安裝的穩定性。對接口部分和接長桿而言，特別重要的是徑向擺動精度、懸臂長度、振動性能和可換性。為了達到圓柱刀柄在精加工時對徑向擺動精度的要求，首先選用液壓夾頭、收縮夾頭和力壓縮夾頭的連接方式，這些夾頭和HSC接口相配時，其徑向擺動精度可以達到0.003mm。
（三）HSC機床的配套裝備
1.為了縮短輔助工時，絕大多數HSC機床都配有15～30刀位以上的刀具庫和自動換刀裝置，成為HSC加工中心；
2.冷卻潤滑系統是不可少的配套裝備，其中包含自動對機床各部進行冷卻潤滑的功能和排屑功能；
3.電子手輪和CAD/CAM系統與高速CNC系統的接口，是影響到機床操作控制性能的必要配套裝置；
4.能夠自動測量刀具的直徑、長度和進行破損檢測的激光或紅外線系統；
5.測頭能夠安裝到主軸上用以探測工件輪廓型面的紅外線測量裝置；6.為了減少發生故障後，停機等待修復的時間，在機床臺數多、利用率高的情況下，備用壹根高速主軸。
HSC機床的安全防護裝置，包括硬件和軟件，要保證即使在發生刀具破裂而高速彈飛出來的極端情況下，仍然能夠可靠地保護操作使用者的人身安全，並且能夠預防機床部件、刀具、工件之間產生意外的幹涉碰撞。
三、高速切削目前主要應用領域
（壹）大批生產領域如汽車工業，如美國福特汽車公司與Ingersoll公司合作研制的HVM800臥式加工中心及鏜汽缸用的單軸鏜缸機床以實際用於福特公司的生產線。
（二）工件本身剛度不足的加工領域如航空航天工業產品或其他某些產品，如Ingersoll公司采用高速切削工藝所銑削的工件最薄壁厚僅為1mm。
（三）加工復雜曲面領域如模具工具制造。
（四）難加工材料領域如Ingersoll公司的“高速模塊”所用切削速度為：加工航天航空鋁合金2438m/min，汽車鋁合金1829m/min，鑄鐵1219m/min，這均比常規切削速度高出幾倍到幾十倍。