淮鋼在建設發展中，堅持依靠自我積累，滾動發展，堅持科技創新、爭創壹流，在市場競爭中打造可持續發展新平臺，已形成了壹定的發展優勢： 淮鋼壹直跟蹤全球鋼鐵生產前沿技術，積極采用先進技術、先進工藝、先進設備；在國內率先采用了“超高功率電爐－精煉爐－連鑄－熱送/熱裝－連軋”四位壹體的短流程節能型新工藝；軋鋼采用壹火成材、蓄熱式加熱爐等壹系列先進技術、工藝、裝備。
公司的高爐－轉爐－LF鋼包精煉爐－RH真空脫氣爐－連鑄－配套中、小型棒型材連軋長流程生產線采用轉爐無渣出鋼工藝，獲得國家實用新型專利，為中國轉爐冶煉特鋼排除了障礙，與現有國內特鋼廠比較，淮鋼特鋼鋼水純凈度高，為冶煉高品質特殊鋼創造了條件。在該生產線煉鐵高爐上，公司還與北京鋼鐵研究總院、首鋼設計院合作，引進俄羅斯卡魯金熱風爐技術。該技術的應用使同類型高爐配套熱風爐體積減少1/3，個數減少1/3，節約投資30%，而且煤氣燃燒充分，熱效率高，風溫高。該技術應用後，當年高爐風溫即達到了全國同類型高爐的最高風溫。 淮鋼的發展過程實際上就是產品質量升級、提高的過程。經過多年的不懈努力，淮鋼產品已形成品牌優勢，主要產品為彈簧鋼、軸承鋼、船用錨鏈鋼、合金管坯鋼、汽車用鋼等特鋼，占總產能的90%。
淮鋼生產的產品主要用在汽車制造、鐵路、機車、造船、機械制造業。產品暢銷省內外，部分產品覆蓋全國市場，並有部分產品在國外暢銷，用於國際著名品牌。其中淮鋼開發的鐵路提速用彈簧扣件圓鋼及改裝汽車用16Mn翼板占國內市場份額的80%，出口至日本、東南亞及歐美等國家。叉車用扁鋼與國外著名企業卡斯卡特公司合作，產品銷往全世界；北美最大的彈簧制造企業斯坦德公司每年進口淮鋼彈簧扁鋼10萬噸，用於載重汽車與兵工制造。淮鋼與德國著名汽車用鋼管供應企業郝爾勃格合作開發美標合金管坯，年產1萬噸，用於奔馳、寶馬等高檔驕車用鋼管。公司年產鋼球用鋼5萬噸，產量排名亞洲第壹，國內市場占有率90%。淮鋼汽車用鋼已成功與二汽、上汽、南汽、壹汽等國內幾大汽車制造廠合作。
公司生產的錨鏈鋼獲得英國、挪威、日本、美國及中國船級社船用鋼材工廠認可；“淮鋼”牌Ⅲ級螺紋鋼為全國免檢產品；彈簧鋼獲“省質量信得過”產品；熱軋帶肋鋼筋、合金結構圓鋼、彈簧圓（扁）鋼、船用錨鏈圓鋼、汽車大梁用扁鋼、鍋爐用無縫鋼管坯等七個產品獲“冶金產品實物質量認定”證書，並繼續保持國家冶金產品實物質量“金杯獎”稱號。“淮鋼”牌系列產品連續多年保持“江蘇省名牌產品”榮譽稱號。“淮鋼”牌現已成為江蘇省著名商標。 淮鋼不斷進行自主科技創新，為了解決煉鋼用氧的缺口，1996年淮鋼成為中國冶金第壹家與美國普萊克斯公司合作，開展“低純度氧氣在超高功率電爐上運用”技術攻關，每年節電1200萬度，實現綜合經濟效益超千萬元；公司首創的電爐鐵水熱裝工藝與低純度氧、二次燃燒技術在電爐上的應用成果獲江蘇省科技進步壹等獎，國家科技進步二等獎，並獲得了國家發明專利，以上技術已在全國冶金行業廣泛推廣。
淮鋼不斷增強研發能力，有壹支實力雄厚的研發隊伍和機構。淮鋼經國家人事部批準為國家級博士後科研工作站，經江蘇省人事廳和經貿委批準，在江蘇省冶金行業首家成立了博士後技術創新中心，並與鋼鐵研究總院合作建立淮鋼博士後流動工作站；同時，淮鋼與東北大學、江蘇大學緊密合作，淮鋼成為東大、江蘇大學的教學科研基地，為不斷推進公司的技術創新工作打下了堅實的基礎。
淮鋼承擔國家“973”重大基礎研究項目“新壹代超級鋼鐵材料”中的“全等軸晶技術開發”和“400PMa超細晶碳素鋼筋”兩專題，取得突破性進展，達到了美國、德國等同類研究的先進水平。
淮鋼不斷加大高附加值產品的研發，壹種含鋇的結晶鋼生產方法及鋇微合金化軸承鋼獲得國家發明專利。 為推進節能減排，實現降本增效，淮鋼致力於變革“大量生產，大量消費，大量廢棄，大量汙染”的傳統增長模式，積極發展循環經濟，實現了資源能源的高效利用。
廢物利用，變廢為寶。將燒結作為含鐵固體廢棄物資源化的重要工序，全部回收電爐除塵灰、轉爐除塵灰、高爐除塵灰、燒結除塵灰、軋鋼氧化鐵皮、含鐵量達到壹定比例的轉爐鋼渣、電爐鋼渣，用於燒結礦生產,不但減少了粉塵汙染，還使含鐵固體放棄物得到了有效利用。
采用國際先進的高爐渣無害化處理方法，利用高爐渣生產超微細粉，微細粉直接摻入水泥，摻入比例達40%以上，混凝土強度提高30%，減少了水泥生產的礦石資源消耗和有害氣體的排放，降低了建築行業的生產成本。
轉爐鋼渣、電爐鋼渣經磁選後的尾渣，用於人行道彩磚制造，建築用機制磚及工程回填等，固體廢棄物實現了零排放。
回收利用二次能源。淮鋼轉爐、高爐、焦爐煤氣得以充分回收利用，轉爐噸鋼回收煤氣、蒸汽分別達110m3、80kg，轉爐工序實現了負能煉鋼。
回收利用高爐、焦爐、轉爐煤氣。采取以氣代煤措施，利用焦爐煤氣生產球團礦，取消原球團廠煤氣發生爐，每年節約煤炭達36000噸。利用轉爐煤氣生產石灰，淮鋼回收轉爐煤氣不僅能夠滿足兩座日產石灰800余噸的套筒窯的需求，還有部分富余返回轉爐廠用於鋼包烘烤。采取以氣代油措施，軋鋼廠利用低熱值高爐煤氣加熱鋼坯，取代重油，實現軋鋼加熱爐無油化，年節約重油消耗近10萬噸。轉爐煉鋼、電爐煉鋼利用焦爐煤氣烘烤鋼包及中間包，每年節約柴油6500噸以上。將剩余的高爐、焦爐煤氣及高爐煤氣余壓（TRT項目）用於發電，每年可發電4.2億kwh，既緩解了用電緊張狀況，又大大節約了資源，降低了成本。
回收利用蒸汽。將轉爐回收蒸汽用於操作室、休息室、辦公室的冬季取暖，取消冬季電熱器、空調取暖，每年節電260萬kwh。2008年5月份，淮鋼在電爐大修期間，對電爐除塵進行節能改造，采用熱管技術，回收電爐余熱，每小時可回收蒸汽17噸，年節約標準煤壹萬余噸，實現了電爐煉鋼負能除塵。
回收煉焦副產品。對煉焦過程的副產品全部進行回收利用,焦油用於壹軋生產,彌補焦爐煤氣不足,回收苯、萘、硫胺作為化工企業的生產原料，對焦化煙氣進行脫硫處理,減少大氣汙染，促進企業的清潔生產。
循環循序用水，實施以“幹”代“濕”。淮鋼壹直實施“分級供應、分級使用、分級處理”和“循環循序利用”相結合的用水方案。
淮鋼噸鋼綜合能耗保持全國重點冶金企業前10名，在同類企業排名前5名。水循環利用率97%以上，噸鋼耗用新水量小於3.6噸，保持全國同行業領先水平。
在“十壹五”的後三年，淮鋼將以300萬噸特鋼為支撐，加大產業鏈的延伸。淮鋼的目標是在“十二五”初實現銷售收入300億元，力爭500億元的目標，向我國大型現代化特鋼企業邁進。