平爐鋼:包括碳鋼和低合金鋼。根據爐襯材料不同，可分為酸性平爐鋼和堿性平爐鋼。
轉爐鋼:包括碳鋼和低合金鋼。根據吹氧位置不同，轉爐鋼有底吹、側吹和氧氣頂吹三種。
電爐鋼:主要是合金鋼。根據電爐類型不同，可分為電爐鋼、感應爐鋼、真空感應爐鋼、電渣爐鋼四種。
沸騰鋼、鎮靜鋼、半鎮靜鋼:按脫氧程度和澆註系統區分。
2、按化學成分分類:
碳鋼:它是鐵和碳的合金。除了鐵和碳，它還含有矽、錳、磷和硫等元素。根據含碳量的不同，可分為三種類型的低碳鋼(C0.60%)。碳含量低於0.04%的鋼稱為工業純鐵。
普通低合金鋼:通過添加少量合金元素(如矽、鈣、鈦、鈮、硼和稀土元素等)獲得綜合性能較好的鋼。總量不超過3%)，以低碳普通碳鋼為基礎。
合金鋼:是壹種含有壹種或多種適當合金元素的鋼，具有良好的特殊性能。按合金元素的總含量可分為三種:低合金(總10%)鋼。
3、按用途分類:
結構鋼:根據用途不同，可分為建築用鋼和機械用鋼兩種。建築鋼材用於建造鍋爐、輪船、橋梁、工廠和其他建築。機械鋼用於制造機器或機械零件。
工具鋼:用於制造各種工具的高碳鋼和中碳鋼，包括碳素工具鋼、合金工具鋼和高速工具鋼。
特殊鋼:具有特殊理化性能的專用鋼，包括不銹耐酸鋼、耐熱鋼、電熱合金和磁性材料。
常見熔煉方法
1，轉爐煉鋼:
壹種無外熱源以液態生鐵為原料的煉鋼方法，主要特點是利用轉爐中液態生鐵的物理熱以及生鐵中的各種成分如碳、錳、矽、磷與送入爐內的氧氣發生化學反應產生的熱量作為煉鋼的熔煉熱源。除鐵水外，還有造渣材料(石灰、應時、螢石等。).為了調節溫度，還可以加入廢鋼和少量的冷生鐵和礦石。根據爐襯耐火材料的性質，轉爐可分為堿性轉爐(內襯氧化鎂或白雲石)和酸性轉爐(內襯矽質材料)。按吹入爐內的氣體部分分為底吹和頂吹及側吹；根據使用的氣體，可分為空氣轉化器和氧氣轉化器。酸性轉爐不能脫除生鐵中的硫和磷，因此應用範圍有限。堿性轉爐適用於高磷生鐵煉鋼，高磷生鐵在西歐已有很大進展。空氣吹煉轉爐鋼由於含氮量高，原料有限，無廢鋼，在世界上沒有推廣，現在已成為世界上主要的煉鋼方法。在氧氣頂吹轉爐煉鋼法的基礎上，引入石灰粉氧氣頂吹轉爐煉鋼法冶煉高磷生鐵。隨著氧氣底吹風口技術的開發成功，德國和法國分別於1967年建成氧氣底吹轉爐。1971美國引進該技術後，開發出了石灰粉氧氣底吹轉爐。
2、氧氣頂吹轉爐煉鋼:
壹種轉爐煉鋼法，或稱LD法，用純氧從轉爐頂部吹入鐵水形成鋼；在美國，通常稱為BOF法，也稱為BOP法。這是現代煉鋼的主要方法。該爐是壹個直立的坩堝狀容器，用直立的水冷氧槍從頂部插入爐內供氧。爐體可以傾斜。爐料通常是鐵水、廢鋼和造渣材料。也可以加入少量的冷生鐵和鐵礦石。用氧槍從熔池頂部吹下高壓純氧(含O _ O299.5%%以上)，氧化除去鐵水中的矽、錳、碳、磷，造渣進行脫磷、脫硫。各種元素氧化產生的熱量加熱熔池中的液態金屬，使鋼水達到目前的化學成分和溫度。主要用於冶煉非合金鋼和低合金鋼。但也可以通過精煉來冶煉不銹鋼等合金鋼。
3、氧氣底吹轉爐煉鋼:
壹種轉爐煉鋼法，通過轉爐底部的氧氣噴嘴向爐內熔池吹氧，將鐵水冶煉成鋼。爐子的高度和直徑相對較小；爐底平坦，可快速拆卸更換；氧氣頂吹轉爐的氧槍系統由爐體上的風口、分配器系統和供氧系統代替。氧氣底吹轉爐吹煉平穩，噴濺少，煙塵少，渣中氧化鐵含量低，金屬收得率比氧氣頂吹轉爐高1% ~ 2%。使用粉狀造渣材料，由於顆粒細小，比表面大，增加了反應界面，所以造渣快，有利於脫硫脫磷。這種方法特別適合吹中磷生鐵，所以在西歐應用最廣。
4、連續煉鋼:
壹種煉鋼方法，原料(鐵水和廢鋼)從爐子的壹端連續加入，成品(鋼水)從爐子的另壹端連續排出。連續煉鋼工藝的思想早在19世紀就出現了。由於其具有設備小、工藝過程簡單穩定等潛在優勢，幾十年來許多國家對各種方法進行了大量的實驗，其中主要的方法有槽法、噴霧法和泡沫法。
5、混合煉鋼:
用壹個爐煉鋼，另壹個電爐冶煉還原渣或還原渣與合金，然後按壹定高度混合的煉鋼方法。該方法通過處理平爐、轉爐和電爐的煉鋼水，可以提高鋼的質量。混合可以增加渣鋼接觸面積，加速化學反應，脫氧脫硫，具有吸附和聚合氣體和夾雜物的作用，從而提高鋼的純凈度和質量。
6、復吹轉爐煉鋼:
在頂吹和底吹氧氣轉爐煉鋼法的基礎上，結合其優點，克服其缺點，開發出壹種新的煉鋼法，即在原頂吹轉爐底部吹不同的氣體，以改善熔池的攪拌。目前，世界上大多數國家都采用這種煉鋼方法，並發展了各種類型的復吹轉爐煉鋼技術。常見的煉鋼法——英國鋼鐵公司開發的以空氣+N2或Ar2為底吹氣體，N2為冷卻氣體的BSC-BAP法，德國克洛克納-馬克斯冶金廠開發的采用自然保護底槍，從底部向熔池噴吹煤和氧氣的KMS法，日本川崎鋼鐵公司開發的K-BOP法， 其從底部向熔池中吹入占總氧氣量30%的氧氣混合石灰粉，以及由新日鐵公司開發的LD法，其從底部吹入占總氧氣量10%-20%的氧氣，並用丙烷或天然氣冷卻底部的噴嘴。
7、頂吹氧氣平爐煉鋼:
從50年代中期開始，平爐生產采用1 ~ 5水冷氧槍從爐頂插入熔化室，直接向熔池吹氧的煉鋼方法。該方法改善了熔池反應的動力學條件，將碳氧反應的熱效應由吸熱變為放熱，改善了熱條件。生產率大大提高了。
8、電弧爐煉鋼:
壹種利用電弧的熱效應冶煉金屬和其他材料的煉鋼方法。煉鋼用三相交流電弧爐是最常見的直熱式電弧爐。在煉鋼過程中，由於爐內沒有氣體，可根據工藝要求形成氧化或還原氣氛和條件，因此可用於冶煉高質量的非合金鋼和合金鋼。根據每噸電爐的容量，電弧爐可分為普通電弧爐、大功率電弧爐和超大功率電弧爐。電弧爐向大功率和超大功率電弧爐發展的目的是縮短冶煉時間，降低電耗，提高生產率，降低成本。隨著大功率和超大功率電弧爐的出現，電弧爐變成了熔爐，所有的精煉過程都在精煉裝置中進行。近十年來，DC電弧爐因電極消耗低、電壓波動小、噪音小而發展迅速，可用於冶煉優質鋼和鐵合金。
9.機頂盒方法:
原文是住友頂底復吹工藝，是日本住友金屬公司開發的頂底復吹轉爐煉鋼法。該方法結合了氧氣頂吹轉爐煉鋼法和氧氣底吹轉爐煉鋼法的優點。用於吹低碳鋼時，脫磷效果好，成本顯著降低。使用的底吹氣體是O2、CO2、N2等。在STB法的基礎上，開發了頂部噴粉的STB-P法，進壹步提高了高碳鋼的脫磷性能。
10，相對濕度法:
又稱循環真空處理，由德國Ruhrstahl/Heraeus公司* * *聯合開發。真空室下面有兩個導管，鋼水被註入其中。抽真空後，鋼水上升到壹定高度，然後向冒口吹入惰性氣體Ar，帶動鋼水進入真空室進行真空處理，然後鋼水通過另壹個導管流回鋼包。真空室配備有合金供給系統。這種方法已經成為大容量(> > 80t)鋼水的主要真空。
11、RH—OB:
RH吹氧法是在真空循環脫氣(RH)法中加入吹氧來提高溫度。用於精煉不銹鋼，脫碳反應可優先在減壓下進行。用於精煉普通鋼時，可降低轉爐負荷，也可加入鋁提高溫度。
12，OBM-S方法:
原文是氧氣底吹Maxhutte—Scarp，是壹種以天然氣或丙烷為冷卻介質的氧氣底吹轉爐煉鋼法。OBM-S是在OBM氧氣底吹轉爐爐蓋上安裝側吹氧槍，底吹氧槍吹煤氣和天然氣預熱廢鋼，從而達到提高廢鋼比的目的。
13，NK-CB方法:
原文是NKK復吹系統，日本鋼管公司在1973建立的壹種頂底復吹轉爐煉鋼方法，即在頂吹的同時從爐底吹入少量氣體(Ar、CO2、N2)，以加強鋼渣的攪拌，控制鋼水中CO的分壓。該方法采用多孔磚水口冶煉低碳鋼，可降低成本。用它冶煉高碳鋼有利於脫磷。這種方法應與鐵水預處理工藝相結合。
14、MVOD:
在VAD法的設備上增加壹個水冷氧槍，使其在真空下吹氧脫碳的方法，由於真空下脫碳是放熱反應，VAD法的真空加熱措施可以省略。操作過程與VOD方法相同。
15，LF方法:
原文是鋼包爐，是日本特殊鋼公司(大同特殊鋼公司)於1971年開發的壹種鋼包爐精煉方法。其設備和工藝由氬氣攪拌、埋弧加熱和合金供給系統組成。該工藝的優點是:可以精確控制鋼水的化學成分和溫度；降低夾雜物含量；合金元素的收得率高。LF爐已經成為介於煉鋼爐和連鑄機之間不可缺少的精煉設備。
16，轉爐煉鋼法:
1952年，奧地利鋼鐵公司的林茨廠和奧地利阿爾卑斯礦冶公司的多納維茨廠在工業上最先開發成功氧氣頂吹轉爐煉鋼工藝，並以這兩個廠的首字母命名。這種方法問世後迅速在全世界推廣開來。美國把這種方法稱為BOF或BOP法，是堿性氧氣爐或流程的縮寫。詳見氧氣頂吹。
17，激光二極管OTB法:
原文是LD-OX Gyen頂底流程，是神戶制鋼所加小川工廠開發的壹種頂底復吹轉爐煉鋼工藝。其特點是采用特殊的底吹單環狹縫噴嘴(SA噴嘴)，使底吹器可以在較寬的範圍內控制，向底部吹入惰性氣體。
18，LD-HC方法:
原文是LD-Hainaut Saubre CRM，是比利時為吹高磷鐵水開發的頂底復吹轉爐煉鋼法，即LD+底吹氧氣，用碳氫化合物保護水口。
19，LD-AC方法:
LD-Arbed-Centre National是法國鋼鐵研究所開發的頂吹氧氣和石灰粉煉鋼法，用於吹高磷鐵水。
20、KS法:
最初的克洛克納煉鋼是底吹氧氣轉爐煉鋼工藝，固體物料100%。底吹氧氣比例為60% ~ 100%。
21，K-ES方法:
將底吹煤氣技術、二次燃燒技術和煤粉噴吹技術相結合的電弧爐煉鋼法，是日本東京煉鋼公司和德國Kiokner公司聯合開發的壹項可以用煤代替電的技術。
22、FINKL—VAD法:
電弧加熱鋼包脫氣法或真空電弧脫氣法，其特征是在真空室的蓋上增加電弧加熱裝置，在真空下用氬氣攪拌。該方法脫氣效果穩定，可用於脫硫、脫碳和添加大量合金。該設備主要由真空室、電弧加熱系統、合金供給裝置、抽真空系統和液壓系統組成。
23、DH法:
德國多特蒙德霍德爾聯合冶金公司研制的真空處理裝置。內襯有耐火材料的真空室(其下部裝配有內襯有耐火材料的導管)被插入到鋼包中，真空室或鋼包被周期性地降低和提升，使得壹部分鋼水進入真空室並在處理後返回到鋼包。上部裝有合金化裝置和真空加熱保溫裝置。目前這種設備已經不建了。
24、CLU法:
壹種精煉不銹鋼的方法。其原理與AOD法相同，目的點是用蒸汽代替氬氣。該方法由法國Creusot-Loire公司和瑞典Uddeholm公司共同開發成功，並於1973年投產。蒸汽與鋼水接觸後，分解為H2和O2。H2降低了CO的分壓，同時分解反應是吸熱的，所以可以抑制鋼水的溫升。然而，鉻的氧化燒損比AOD法嚴重。
25、鑄造方法:
原文是密封吹氬調整成分，是壹種在氬氣密封下微調合金成分的爐外精煉方法。這種方法從鋼包底部吹氬，排渣，下降浸入式罩，繼續吹氬，然後加入微調合金成分。其優點是成分控制準確，合金收得率高。
26、CAS-OB法:
原文為密封吹氬調整成分，是在鑄造設備上增加氧槍的爐外精煉方法。除微調合金成分外，還可加鋁、吹氧升溫(化學熱法)，升溫速率為5 ~ 13℃/min。該方法可將鋼水溫度精確控制在3℃以內，有利於連鑄生產。
27.ASEA-SKF方法:
瑞典開發的鋼包精煉法。它采用低頻電磁攪拌，常壓電弧加熱，鋼包造渣精煉，另壹工位真空脫氣，氧槍，可吹氧減壓脫碳。為了提高精煉效果，還可以通過多孔磚在鋼包底部吹氬，加入合金調整鋼水成分。
28、AOD法:
氬氧脫碳是冶煉低碳不銹鋼的主要精煉方法。1964年美國碳化物公司研制成功，1968年用於實際生產。其冶金原理是用Ar稀釋CO，降低其分壓，達到真空效果。使得碳被去除到非常低的水平。AOD的爐體和傳動裝置與轉爐相似，在靠近爐底的側壁上放置氣孔，向爐內吹入Ar+O2的混合氣體，原料為初熔爐內的鋼水。吹煉過程分為氧化階段、還原階段和精煉階段。它已成為不銹鋼的主要生產工藝。
特殊冶金方法
包括電渣重熔、真空冶金、等離子冶金、電子束熔煉、區域熔煉和其他煉鋼方法。如果某些高科技或特殊用途的鋼要求超高純度，在普通煉鋼方法和爐外精煉不能滿足要求的情況下，可采用特殊的冶金方法進行精煉。
電渣重熔:壹種精煉工藝，將冶煉的鋼鑄造或鍛造成電極，然後用渣電阻熱重熔，也稱為ESR。其熱源來自爐渣電阻熱。重熔時，自耗電極浸沒在熔渣中，電流通過離子化的熔渣，使熔渣溫度遠高於熔化的自耗電極熔點。插入渣中的自耗電極熔化形成熔滴，熔滴依靠自身重量通過渣池。得到爐渣經過洗滌和精煉，然後在減少空氣汙染的情況下進入金屬熔池。在鑄錠和結晶器壁之間形成薄的渣皮，不僅減緩了徑向冷卻，而且提高了成品鑄錠的表面質量。借助結晶器底部水冷，凝固成軸向結晶傾向和偏析較小的重熔錠，從而提高熱加工塑性。
等離子冶金:以等離子體為熱源的冶金過程，即利用等離子槍在定向等離子射流中將電能轉化為熱能。等離子體射流具有電弧穩定、熱量集中、溫度極高的特點。有些等離子槍的工作溫度高達5000 ~ 20000℃。等離子槍可以使用惰性氣體(Ar)和還原氣體(H2)作為介質來實現不同的冶金目的。等離子爐可用於高溫熔化。
噴射冶金:為了加速液態金屬與材料之間的物理化學反應，通過氣體噴射將粉末材料送入液態金屬中，完成冶金反應，也稱粉末噴射冶金。該技術廣泛應用於鐵水預處理和鋼包精煉，以達到脫硫、脫氧、成分微調和夾雜物變性的目的。該技術反應速度快，材料利用率高。
區域熔煉:W.G.Pfann在1952中提出的利用雜質元素在液相和固相中溶解度的不同來精煉金屬的工藝。它的工作原理是:假設均勻固體金屬棒中的壹小塊金屬熔化成液體，那麽如果這壹小塊液體區域從左向右緩慢移動，那麽每移動壹次，雜質就會重新分布，其作用相當於將雜質向右驅趕。這樣做了很多次後，
真空冶金:在低於0.1MPa至超高真空[133.3 x(< 760 ~ 10-12)pa)條件下的冶金過程，包括金屬和合金的精煉、熔煉、重熔、精煉、成形和熱處理。主要目的是:①減少。(2)減少溶解在金屬中的氣體或揮發性雜質的含量；③促進與氣態產物的化學反應；(4)避免耐火容器帶來的汙染，滿足高性能金屬材料和新型金屬材料的需求。隨著生產電熱材料、電工合金、軟磁合金、高溫鎳基合金等高性能新型金屬材料的需要，發展了各種真空熔煉方法，主要包括真空電阻熔煉、真空感應熔煉、真空電弧重熔、電子束熔煉和電渣重熔。
真空電弧熔煉:在真空(10-2 ~ 10-1pa)條件下，用電弧加熱的方法重熔金屬和合金的過程，也稱為VAR法。工藝過程如下:以水冷銅坩堝為正極，將熔化的自耗電極連接到通過滑動密封進入爐體的虛擬電極上作為負極，輸入低壓DC電流在電極和坩堝底部之間引弧。金屬和合金通過電弧加熱重新熔化。隨著自耗電極的熔化，通過控制電極下降速度，自耗電極被重熔成成分均勻、組織致密、純度高、偏析少的重熔鋼錠。它不僅用於重熔活潑金屬和耐熱難熔金屬，也用於重熔要求嚴格的高溫合金和特殊鋼。
真空電子束熔煉:在高真空(133.3×10-4 ~ 133.3×10-8pa)下，用電子槍發射電子束轟擊待熔煉材料(作為陽極)，使其熔化，滴入水冷銅結晶器凝固成錠的熔煉方法。鑄錠由機械裝置連續提取。
真空電阻熔煉:利用電流通過導體產生的熱量作為熱源的壹種熔煉方法。壹般采用間接加熱，通過電加熱器將熱能傳遞給爐內物料。根據需要，電阻爐中的氣氛可以是惰性的或保護性的。真空電阻爐可以設計成熔化爐或熱處理爐。
真空感應熔煉:在真空中通過感應電熱效應熔化金屬和合金的過程。根據電荷和容量選擇電源頻率。可分為高頻(> 104 Hz)、中頻(50 ~ 104 Hz)和工頻(50或60Hz)兩類。感應爐分為兩類:有芯(密閉罐)和無芯(坩堝)。後者熔化溫度高，電熱效率低，適用於熔化特殊鋼和鎳基合金。真空感應熔煉廣泛用於生產高溫合金、高強度鋼和超高強度鋼。
煉鋼過程
造渣:鋼鐵生產中調整爐渣成分、堿度、粘度和反應能力的操作。目的是通過渣-金屬反應，冶煉出所需成分和溫度的金屬。比如氧氣頂吹轉爐的造渣和吹氧操作，就是要生成具有足夠流動性和堿度的爐渣，使硫和磷降到計劃鋼種上限以下，盡量減少吹氧時的噴濺量和溢渣量。
出渣:根據不同的冶煉條件和目的，在冶煉過程中進行的出渣或刮渣操作。如果采用單渣法冶煉，氧化結束時必須刮去氧化渣；用雙渣法造還原渣時，必須將原氧化物渣全部排出，防止磷回流。
熔池攪拌:向金屬熔池提供能量，使金屬液和熔渣運動，以改善冶金反應的動力學條件。熔池攪拌可以通過氣體、機械、電磁感應等方式實現。
電爐底吹:根據工藝要求，向爐內熔池吹入N2、Ar、CO2、CO、CH4、O2等氣體，以加速熔化，促進冶金反應過程。底吹工藝可以縮短冶煉時間，降低電耗，改善脫磷和脫硫操作，增加鋼中殘余錳量，提高金屬和合金的收得率，使鋼水成分和溫度更加均勻，從而提高鋼的質量。
熔化期:煉鋼的熔化期主要為平爐和電爐煉鋼。電弧爐煉鋼從通電開始到爐料完全熔化稱為熔化期，平爐煉鋼從鐵水完成到爐料完全熔化稱為熔化期。熔化期的任務是盡快熔化和提高爐料溫度，熔化期造渣。
氧化階段和脫碳期:普通電弧爐煉鋼的氧化階段通常是指從爐料溶解、取樣分析到去除氧化渣的工藝階段。有人認為是從吹氧或者加礦石脫碳開始的。氧化階段的主要任務是氧化鋼水中的碳和磷。去除氣體和雜質；鋼水被均勻加熱。脫碳是氧化階段的壹個重要操作過程。為了保證鋼的純凈度，要求脫碳量大於0.2%。隨著爐外精煉技術的發展，電弧爐的氧化精煉大多在鋼包或精煉爐中進行。
精煉期:在煉鋼過程中，壹些對鋼質量有害的元素和化合物通過化學反應被選入氣相或排出或漂入渣中，從而從鋼水中除去。
還原期:在普通大功率電弧爐煉鋼操作中，從氧化結束到出鋼這段時間通常稱為還原期。其主要任務是制造還原渣，用於擴散、脫氧、脫硫、化學成分控制和溫度調節。目前，大功率和超大功率電弧爐煉鋼操作已取消還原期。
爐外精煉:在煉鋼爐(轉爐、電爐等)中移動初鋼水的煉鋼過程。)到另壹個容器中進行提煉，也叫二次冶金。所以煉鋼過程分為兩步:初煉:爐料在氧化性氣氛的爐內熔化、脫磷、脫碳、主合金化。精煉:用真空、惰性氣體或還原氣氛對容器中的初鋼水進行脫氣、脫氧和脫硫。去除夾雜物和微調成分等。兩步煉鋼的優點是:提高鋼的質量，縮短冶煉時間，簡化工藝流程，降低生產成本。爐外精煉有很多種，大致可分為常壓爐外精煉和真空爐外精煉兩種。根據處理方式的不同，可分為鋼包處理型和鋼包精煉型。
鋼水攪拌:爐外精煉過程中對鋼水的攪拌。它使鋼水的成分和溫度均勻化，並促進冶金反應。大多數冶金反應過程都是界面反應，反應物和產物的擴散速度是這些反應的限制環節。鋼液靜止時的冶金反應速度很慢，如電爐靜止鋼液脫硫需要30-60分鐘；爐內精煉時，攪拌鋼水脫硫只需3 ~ 5分鐘。鋼液靜止時，夾雜物通過上浮去除，去除速度較慢。在攪拌鋼水時，夾雜物的去除率呈指數增加，這與攪拌的強度和類型、夾雜物的特性和濃度有關。
鋼包餵線:通過餵入鐵皮包裹的脫氧、脫硫、微調成分粉末，如Ca-Si粉，或直接餵入鋁線、碳線，對鋼水進行深度脫硫、鈣處理和碳鋁微調的方法。它還具有凈化鋼水和改善非金屬夾雜物形狀的作用。
鋼包處理:鋼包處理式爐外精煉的簡稱。其特點是精煉時間短(約10 ~ 30分鐘)，精煉任務單壹，工藝操作簡單，設備投資少。具有脫氣、脫硫、成分控制、改變鋼液中夾雜物形態等裝置，如真空循環脫氣(RH、DH)、真空吹氬(鋼包)。
鋼包精煉:爐外鋼包精煉的簡稱。其特點是精煉時間比鋼包處理長(約60 ~ 180分鐘)，具有多種精煉功能，並有加熱裝置補償鋼水溫降。適用於精煉各種高合金鋼和特殊性能鋼(如超純鋼)。真空吹氧脫碳(VOD)、真空電弧加熱脫氣(VAD)、真空電弧加熱脫氣(VAD)等。同樣，還有氬氧脫碳(AOD)。
惰性氣體處理:向鋼水中吹入惰性氣體，惰性氣體不參與冶金反應，但鋼水中上升的每個小氣泡相當於壹個“小真空室”(氣泡中H2、N2和CO的分壓接近於零)，具有“氣體洗滌”的作用。爐外精煉法生產不銹鋼的原理是在不同的CO分壓下應用碳、鉻和溫度之間的平衡。氧氣被添加到惰性氣體中用於精煉和脫碳。
預合金化:向鋼水中加入壹種或多種合金元素，使其符合成品鋼成分規範要求的操作過程稱為合金化。大多數情況下，脫氧和合金化是同時進行的，加入鋼中的脫氧劑有壹部分在鋼的脫氧中被消耗，轉化為脫氧產物排出；另壹部分被鋼水吸收，起到合金化作用。在脫氧操作完全完成之前，與脫氧劑同時加入的合金所發揮的合金化作用被鋼水吸收，稱為預合金化。
成分控制:確保成品鋼的成分符合標準要求的操作。成分控制貫穿於配料到出鋼的各個環節，但關鍵點是控制合金元素的成分。對於優質鋼，往往要求將成分精確控制在壹個較窄的範圍內。壹般在不影響鋼材性能的前提下，按中下限控制。
加矽:吹煉結束時，鋼水中的矽含量極低。為了滿足各種鋼種對矽含量的要求，必須以合金的形式加入壹定量的矽。它作為脫氧劑的消耗部分，也增加鋼水中的矽。矽的加入量應準確計算，不應超過吹鋼的允許範圍。
終點控制:在氧氣轉爐煉鋼和吹煉結束時，使金屬的化學成分和溫度滿足計劃出鋼要求的控制。終點控制有兩種方法:滲碳法和拉碳法。
出鋼:當鋼水的溫度和成分滿足煉鋼品種的特定要求時，出鋼的操作。出鋼時，要註意防止熔渣流入鋼包。在出鋼過程中，向鋼包或出鋼流中加入用於調節鋼水溫度、成分和脫氧的添加劑。