1，屯塑公司PVC懸浮聚合工藝
用懸浮聚合法由氯乙烯單體生產各種牌號的聚氯乙烯:普通級、高K值、低K值、消光型和* * *聚合物型聚氯乙烯。向攪拌的反應器中加入水、添加劑和VCM，在聚合過程中根據產品等級(使用冷卻水或冷凍水)控制溫度。在反應結束時，產物被排放到排放罐中，在那裏大部分未反應的VCM被蒸發。沖洗反應器並噴灑阻垢劑，為下壹批生產做準備。將含有VCM的PVC淤漿連續送入汽提塔，並有效地從PVC淤漿中回收VCM。未反應的VCM在VCM回收設備中液化，並返回到聚合反應中。PVC漿料再次脫水並用幹燥器幹燥。
該方法使用分散在水中的VCM進行間歇聚合。標準反應器尺寸為60、80、100或130m3。生產每噸PVC的物耗和能耗分別為:VCM 1.003t，電力160kWh，蒸汽0.7t，添加劑(生產管道級)12美元。已轉讓12套裝置，總產能超過10萬t/a，其VCM脫除技術被多家PVC生產企業采用。
2.屯蘇公司氯乙烯單體脫除技術
即使在初次閃蒸之後，從反應器中排出的PVC淤漿仍然含有大量的VCM(高於30000×10-6)。PVC制品中殘留的VCM含量可以降低到小於1×10-6，在某些情況下，通過有效去除殘留的VCM並回收，可以降低到小於0.1×10-6。VCM脫除技術采用全自動汽提密閉系統，借助先進的設計和特殊的塔，占地少，投資低。塔的規模可為2.5～30t/h，蒸汽消耗量為130kg/t PVC。
Inovyl公司的PVC懸浮聚合工藝
反應器最大可達140m3，轉化率高達94%。通過汽提塔可使樹脂中殘留的氯乙烯單體小於1×10-6。被VCM汙染的水用蒸汽汽提至VCM小於1×10-6後排放。獲得專利的防垢劑EVICAS 90用於防止反應器中的樹脂沈積。封閉的反應流程和高效的防垢劑可使反應器操作多達700批次。PVC工廠的總環境排放量小於20g VCM/t PVC。
根據美國墨西哥灣沿岸的成本，654.38+50萬t/a懸浮法PVC裝置的投資為4500萬美元。生產每噸PVC的物耗和能耗分別為:VCM 1.004t，蒸汽0.9t，冷卻水480,000 kcal，電力150kWh，軟化水2.2t，添加劑費用(生產管道級)11 USD。
通過設置EVC油漿汽提塔，可對現有汽提系統進行改造。對於150000 t/aPVC裝置，該設施的成本為250萬美元。EVC技術已應用於6套PVC裝置，總產能超過165438+萬t/a，全球80%的PVC產能應用了阻垢劑EVICAS 90。
4.VinTec公司生產聚氯乙烯的Vinnolit工藝。
向反應器中加入分散劑、添加劑、氯乙烯單體和水，反應漿料通過換熱器送入篩板式文諾利特脫氣塔。用蒸汽汽提VCM，離開脫氣塔的漿液中VCM的濃度小於1×10-6。未反應的VCM被回收和液化，然後返回聚合。懸浮液在離心機中脫水，濕PVC塊被送至Vinnolit旋轉幹燥系統。聚合不需要冷卻水。采用內冷高效反應器，尺寸可達150m3。封閉和清潔的反應器技術使得沒有必要打開反應器。同時不需要高壓水洗。整個過程由DCS控制。采用高效阻垢劑。
生產每噸PVC的物耗和能耗分別為:VCM 1.001t，蒸汽0.8t，電170kWh，添加劑費用(管道級)14美元。生產效率高達600t/m3·a，Vinnolit技術已用於生產58萬t/a PVC。世界上采用威諾特工藝的產能約為1萬t/a，威諾特旋轉幹燥機已被許多PVC生產廠家采用。
5、廢舊聚氯乙烯回收技術
具有經濟可行性和環境效益的廢舊PVC回收工藝有助於促進PVC的再利用。Solvi公司開發了壹種聚氯乙烯回收技術，稱為乙烯環。在意大利費拉拉建成10000 t/a裝置，驗證了回收電纜料的技術和經濟可行性。這種工藝將廢棄的電纜護套轉化為板材，回收的板材可以以原混合料壹半的價格出售。1萬t/a工廠的投資為1萬歐元。在此過程中，電纜被壓成10cm長，護套溶解在甲乙酮混合物中。該過程在85℃下於65438±00 ~ 65438±05分鐘內完成。然後過濾除去銅、聚乙烯和橡膠。剩余的漿料由蒸汽A和b沈澱。
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