不同形式的石灰窯，結構形式和煆燒形式不同，工藝流程基本相同，但設備價值差別很大。當然使用效果肯定是不壹樣的。煆燒生石灰在我國有著悠久的歷史，對石灰質量的要求也越來越高。
普通立窯生產有很多缺點，如窯的利用系數低，低於50%；高能耗，噸灰耗煤量在160kg以上；因為普通窯爐大多是敞開式或半敞開式，除塵困難，環境汙染嚴重。進料和出灰幾乎直接由人工操作，勞動強度大，嚴重損害操作人員的健康；品質不穩定，生、焦、結瘤壹般在30%以上，不能及時控制。
根據我國國情，引進日本和合株式會社石灰豎窯技術，本著引進消化吸收再發展的精神，設計了JHZS型節能環保型全自動石灰豎窯。並形成了多項國內專利技術。在國內外廣泛推廣，已建成近百座。
近年來，因其節能顯著、環保達標、自動化程度高、成品質量高、建設成本低、建設周期短，受到大中型國有企業、私營個體企業和東南亞許多國家的青睞。指數
石灰窯主要技術經濟指標
1:爐膛有效容積100-350(m3)
2.產量85-300噸/日
3:耗熱量為960×4.1868(kj/kg·t；石灰)標準煤耗為130(千克/千克/千克石灰)
4:利用系數-0.85(噸/日立方米)
5:活性≥300(毫升)
6:生石灰中CaO含量≥90(%)
7:生石灰生燒率-5-7 (%)
8:石灰石消耗量1.8(噸灰)
9.煙氣中CO2的濃度為42 (%)。250m3的爐子每小時產生10(t)的CO2氣體。
10:排煙指數-50 (mg/m3)-1。采用節能煆燒方法。
(1)先進煆燒機構節能爐體設計采用全密封煆燒機構，窯內耐火保溫層采用高鋁磚+輕質保溫磚+保溫纖維+鋼制爐殼* * *四層厚度1000mm。外爐殼采用鋼殼結構。溫和性好，爐內耐火保溫層設計壽命5年以上。為了有效利用能量，爐膛上下部分采用熱交換，大大減少了上下部分的熱量損失。助燃空氣從窯體下部吹入，與窯下部燃燒的成品灰進行熱交換變成熱風，成品灰被冷卻，使排出的成品灰溫度在40℃以下。將上部原料加入窯內，與上升的高溫煙氣進行熱交換，形成原料預熱帶，使窯上部排出的煙氣溫度低於140℃。經實測，燃料熱值利用率在80%以上(壹般窯爐在40-60%以下)。
(2)通過QCX、JCX石灰石、煤配料設備和BLQ布料設備，窯內布料均勻、節能。石灰石和煤由QCX和JCX配料設備精確稱量並混合均勻，石灰石和煤由BLQ 4布料器混合均勻並撒在料面上。在煆燒區，煤各處受熱均勻，避免了由於分布不均勻而造成溫度高的地方過熱結瘤，溫度低的地方生燒。它浪費了燃料，降低了成品灰的質量。國內外眾多用戶使用表明，與其他配料布料方式相比，噸灰煤耗15Kg以上。
(3)采用變頻器，保證設備節能運行。窯爐生產中使用的動力:羅茨風機、提升機、盤式卸灰機、分配器、攪拌帶等，由變頻器控制和操作。避免了大馬拉大車和空載、空載運行的現象，平均節能40%以上。
(4)科學的除塵設計，確保除塵節能。有六個後除塵器，都設計有微電腦控制的電動閥。後期除塵所需風量約為50000 m3/h，功率為80KW。設計中閥門的開啟和關閉都成程序控制，按照設備運行順序進行分時控制，節約電能70%。這大大降低了除塵引風機配置的功率。
2、除塵系統，煙氣與粉塵搭配巧妙，煙氣達標排放。
煙氣粉塵和後置粉塵混合進入布袋除塵系統。解決了單壹煙氣除塵溫度高對布袋造成損傷，煙氣中含有壹定量焦油，經常堵塞濾袋孔隙的問題。
除塵前將CaO粉塵混入煙氣中，可將粘稠的焦油變成易於過濾的顆粒粉塵，降低煙氣溫度，經常打開導風閥降溫，節省了風力的浪費。對於SO2含量較高的粉塵，在除塵前，煙氣與粉塵混合，粉塵中的CaO遇到煙氣中的水分而潮解，與SO2反應生成CaSO4細粉塵。在窯爐生產運行過程中，在原料料鬥-電子秤稱重-出料除塵-成品倉篩分-裝車的過程中，每壹個產生粉塵的地方都設計了風罩，在負壓作用下，混合後進入除塵器，經過除塵後排出。設置
總流量
3.工藝流程布局緊湊合理；
窯爐由混合部分、給料系統、布料部分、窯體部分、出礦部分、成品倉、除塵系統等組成。單窯占地面積不到2畝(30×40m2)，結構緊湊合理。
4.工藝流程科學，余熱利用最有效。
合格的原料和燃料用精度為3‰的電子秤按比例準確稱量，然後用中鬥和皮帶機混合均勻。混合料由高度為1.5m3的單鬥提升機沿斜橋輸送至頂部受料鬥，由電磁振動給料機均勻定量給料，在爐內的布料由頂部的旋轉布料器完成。物料靠自身重量克服氣流的浮力，緩慢向下移動，依次通過預熱區、煆燒區和冷卻區。
在下落過程中，爐料與熱氣體進行復雜的熱交換，同時伴隨著石灰石的分解和氧化鈣顆粒的生長和長大。整個過程完成後，也用助燃空氣冷卻到40-60℃。然後由盤式卸灰機和兩級密封閥將石灰卸到爐外的帶式輸送機上，不會泄漏助燃空氣。吊裝篩分後，≤5mm和>；5毫米的石灰被排放到不同的筒倉中。
助燃空氣由羅茨風機從爐體下部吹入爐內，從下部上升到爐頂，克服顆粒阻力。在除塵引風機的吸引下，煙氣通過管道輸送到除塵器進行除塵。由於引風機的作用，窯內料位上方形成壹個輕微的負壓區(約-10Pa)。這種輕微的負壓保證了爐內氣流的暢通，非常有利於煆燒區石灰石的分解。引風機將煙氣全部引入除塵器進行凈化，然後從煙囪排入大氣。
5.窯建立了以原料為基礎的科學指導思想。
原材料和燃料所需的參數如下
石灰石:化學成分:CaO含量≥53.5% R2O3≤2%。
粒徑:40 ~ 80毫米
上限≯90mm，下限≮30mm，上下限分別不超過5%。
焦炭(無煙煤):灰分≤14%固定碳≥85%。
發熱值≥6500×4.186KJ/Kg。
粒徑:20～40毫米
上限≯50mm，下限≮15mm，上下限分別不超過5%。
的內容
合格的原燃料對生石灰的質量至關重要。如果石灰石粒度不均勻、差別太大或雜質太多，爐料在爐內就會偏析，造成氣流紊亂、煆燒帶不穩定、過燒嚴重，造成嚴重的爐瘤。
如果煤的粒度不合格，如果粒度過小，CaCO3在煆燒帶分解時熱量不足，容易造成夾點。如果粒徑過大，到達冷卻區時仍會燃燒，導致出礦溫度過高，浪費燃料，出礦困難。沒有合格穩定的原材料和燃料，就不可能生產出合格的產品。因此，以合格的燃料和先進的技術為基礎，保證了產品的高質量。
6.原材料和燃料的稱量和混合設計新穎，易於調整。
混合系統的稱重裝置采用具有全自動控制能力的自動稱重裝置。準確(性)
7.布料設備結構奇特，窯內布料量混合均勻到極致。
頂部振動給料機將頂部儲料鬥中的配料均勻地輸送到旋轉布料器，旋轉布料器在布料的同時旋轉。每次布料時，旋轉溜槽停止的位置比開始運行的位置向前移動80度。這樣就保證了布料錯位的均勻性。布料後材料表面的平面或馬鞍形由調整後的布料板決定。也可以壹個方向定點分布。
8、均勻排灰不停風，保持良好爐況。
窯爐采用由圓盤卸灰機和兩級密封閥組成的卸灰機構。圓盤出灰功能可以保證燃燒後的灰塊不被壓碎而完全排出，落入兩級密封閥中。兩級密封閥的兩個擋板交替工作，既能使灰塊均勻排出，又能保證助燃空氣不泄漏，繼續吹。這不僅保證了爐內氣流的穩定分布，也保證了煆燒帶溫度的連續。從而使生石灰質量高、產量高。
9.爐況控制手段先進，偏差調整僅需3-4小時。
窯體的上部設有廢氣循環裝置。當爐膛上部有部分燃燒時，可通過操作上部八個閥門的開閉，從煙囪中無氧吹出廢氣來調節上部的部分燃燒。
窯體下部有二次助燃空氣裝置。當爐況偏置時，打開和關閉下部的八個閥門，並吹入羅茨風機送來的助燃空氣，從而調節下部的爐況。嚴重的局部燒傷，壹般只需要3個小時就能調整好。
10，自動化生產水平高，單人操作正常生產。
從原料料鬥進料、電子稱重、配料混合、上料、布料、出灰、成品料倉實現自動化。當爐況參數需要調整時，只能在工業控制室內的微機上操作。