1，控制原料細度的意義。長期以來，水泥生產工藝中不太重視原料的細度，因為這個指標比較容易達到，對下道工序的生產沒有影響。也有很多人認為生料細度越細，越能給窯內熟料生產帶來效益。所以，他們並沒有太關註這個指數。其實從精細化運營的角度來說，這個指標的合理制定是相當積極的。(1)生料的細度不是越細越好，它不僅與生料磨的電耗和產量直接相關，還與窯的產量和熱耗有關。隨著新型幹法的推廣，越來越多的人已經認識到超細生料會有以下缺點:細粉在預熱器傳熱上相對於粗粉優勢不大，相反在管道中停留時間短，是預熱器中最難與熱氣流分離的部分，因此更容易從某個預熱器逃逸到下壹個， 並且同時將接收到的熱帶升級到下壹個，增加了熱量消耗； 細粉容易進入廢氣處理系統，增加廢氣中含塵量，既浪費熱能又浪費電能；在生料儲存過程中，細粉容易結塊，不利於輸送和均化，導致顆粒更加不均勻，也不利於預熱器選粉傳熱和窯內傳熱煆燒。(2)對原料粒度範圍的要求與水泥有較大差異，原料粒度分布越窄越好。因為生料細粉不僅在制備過程中浪費能源，而且對下壹步煆燒過程有上述不利影響；但粗生料會增加煆燒難度，導致熟料中fCaO殘留高，燃料消耗過大。國內外很多工廠的實踐證明不到200？0?8m生料能滿足熟料煆燒的需要，其篩分余量遠小於90？0?8m的屏幕余量更重要。生料主機的先進電耗水平應為:對於球磨機，粉磨軟料時，主電機約10 kWh/t，硬料約25kWh/t；對於立磨來說，這個範圍是4.5 ~ 8.5 kWh/t，雖然風機的耗電量會增加，但系統的耗電量仍然比球磨機低30%。目前能達到這個水平的企業並不多。應該說，從精細度指數的制定上，可以找到縮小這種差距的方法。2生料細度的控制標準生料的最佳細度應由原料實驗和各廠生產實踐來確定，其確定原則是:(1)只要在窯煆燒允許範圍內，生料粒度就適合粗化。壹般來說，生料要磨到170# (90？0?8m)是15%，而50# (300？0?8m)為1.5% ~ 2.5%。大多數企業基本掌握了這種控制原理。其實按照以上的理論依據，精細度還是可以進壹步放大的。所以有些生產線把原料的細度調整到了80？0?8m屏幕余量22%，效果很好。在滿足和有利煆燒條件的情況下，提高磨機產量，降低電耗，壹舉兩得。(2)增加200？0?8m網屏余量控制指標。國內大部分生產線還是控制在80？0?8m作為考核指標，為200？0?8m的屏幕余量不檢查。這樣控制的結果可能是:就算80？0?8m屏幕余量控制放寬到15%，不代表大於200？0?8m的屏幕余量肯定很小。壹旦窯爐煆燒受到影響，是因為200嗎？0?8m屏幕余量太小，還是80？0?8m屏幕余量是否過大，很難下結論。另壹方面，如果200？0?8m的篩余量可以控制在2%以下，窯的煆燒很好。能不能80？0?8m的屏幕余量太大，為了節能增產，這是精細化操作需要做的。3生料細度的控制方法(1)通過變頻的方式來調節立磨和閉路球磨機的分級機速度是非常容易的，從而實現生料細度的控制。但要縮小其產品的精細度範圍會困難得多。(2)推廣使用低壓技術。幾年前，呂公司利用自己的專利技術改造了立磨中的選粉機。改造後不僅提高了氣流的上升速度，而且降低了壓降和轉子磨損。其原理是設計壹個帶有若幹LV氣室的定子，使上升氣流攜帶的粗顆粒與成品的細顆粒明顯分離，粗顆粒在落回磨盤的過程中不與上升顆粒碰撞，避免能量損失。而且由於碰撞返料的減少，磨盤上的物料厚度趨於穩定，不僅可以增加進給量，而且物料溢出量至少減少壹半。而且，由於通過LV風室的氣流速度可以根據生料粒度的控制進行調節，其選粉後，不僅選出的細粉中沒有粗料，而且下降的粗料中也沒有細粉，從而縮小了產品的粒度範圍，滿足了生料細度組成的要求。這項技術在國外已經得到了廣泛的推廣，國內也有少數工廠如雲浮等進行了改造，效果非常理想。近年來，這項技術專利已被樊菲和史密斯等公司購買，因此不再需要對新購買的立式磨機進行改造。此外，對於采用球磨生產生料的系統，也有相應的LV技術對其選粉機進行改造。4生料細度的檢驗方法磨機的生產不僅要有連續在線分析系統的監督，還要有每小時對瞬時樣品或混合樣品的實驗分析。細度檢驗樣品可來自檢驗生料成分的樣品，檢驗頻率在生產穩定時可為每4小時壹次。取樣時應註意原料的清潔度，否則會嚴重破壞分析儀的控制程序，影響細度的測試結果。國外很多實驗室都有在線激光粒度分析儀，可以提供生料粒度分布數據，註意範圍是0.1 ~ 200？0?8m:對於立磨，物料循環時間通常小於1 min，而對於球磨機，則需要十幾分鐘。因此，控制的響應時間應盡可能快，以實現自動控制回路的控制。
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