塑料擠出，我們通常認為僅僅是用在建築行業中，作為門窗。但其實，塑料擠出也可以用於很多行業，例如燈具、電器、交通和醫療等。產品結構設計也需要學習和掌握塑料擠出，在有些場合，擠出可能是降本的壹個利器。
擠出成型工藝
1.1工藝介紹
擠出成型是塑膠材料加工領域中變化眾多、生產率高、適應性強、用途廣泛、所占比重最大的成型加工方法。
擠出成型是使高聚物的熔體或粘性流體在擠出機的螺桿或柱塞的擠壓作用下通過壹定形狀的口模而連續成型，所得的零件為具有恒定斷面形狀的連續型材。
橡膠的擠出成型通常叫壓出。橡膠壓出成型應用較早，設備和技術也比較成熟，壓出是使膠料通過壓出機連續地制成各種不同形狀半成品的工藝過程，廣泛用於制造輪胎胎面、內胎、膠管及各種斷面形狀復雜或空心、實心的半成品，也可用於包膠操作，是橡膠工業生產中的壹個重要工藝過程。
1.2工藝優缺點
擠出成型的優點：
操作簡單，工藝易控，可連續化、工業化、自動化生產，生產效率高，質量穩定。
應用範圍廣，廣泛應用於塑料、橡膠、復合材料的成型加工，也常用於塑料的著色、混煉、塑化、造粒及塑料的***混改性等。
擠壓模具加工容易，更換簡單。
設備簡單，投資少，見效快。
生產環境衛生，勞動強度低。
零件成本低，適於大批量生產。
擠出成型的缺點：
只能生產線型零件，幾何形狀簡單。
零件斷面（或截面）無法變化。
相對於註塑成型，零件精度較低。
1.3應用
擠出成型適用於塑料薄膜、網材、帶包覆層的產品、截面壹定、長度連續的管材、板材、棒材、片材、薄膜、單絲、線纜包裹層、各種異型材等，還可用於粉末造粒、染色、樹脂摻和等；也廣泛用於生產各種增強塑料管、棒材、異形斷面型材等。
擠出件DFM設計指南
2.1材料選擇
並非所有的熱塑性塑料都可以通過擠出成型加工。
常見的基礎材料包括硬的材料和彈性材料。
硬的材料：PVC、PC、PETG、ABS、PP、HIPS、PMMA、LDPE、HDPE、POM、ASA、PA、AS、EVA、PC+ABS等
彈性材料：PVC、TPU、TPE、POE、TPR、TPV、TPEE等
2.2均勻壁厚
同註塑零件、鋁擠出零件等的設計壹樣，均勻壁厚至關重要。
如果塑料擠出件的壁厚不均勻，有的地方厚、有的地方薄，這使得塑料在模具中擠出時流動速度不均勻，導致不同的冷卻速度，並最終使得零件發生變形。
如果需要控制變形，則需要增加額外的冷卻工序，使得生產線效率降低和生產成本增加。
2.2避免復雜的中空結構
（1）避免復雜的中空結構
由於塑料擠出是壹個連續的過程，擠出件在剛剛擠出時強度低、需要通過空氣壓力、心軸等支撐來保持形狀、避免變形，而中空部分則無法提供支撐，復雜的中空結構只能通過把斷面開口才能實現。
（2）避免中空中的中空
中空中的中空，由於在冷卻固化前無法提供支撐，不可避免地會出現變形。
（3）為內部特征提供開口
如果擠壓設計有壹個開口、凹槽，可以在內部設計卡扣或者其他特征。
2.3圓角的設計
擠壓件上的尖角會因為應力集中，而使得尖角處變成擠壓件的壹個薄弱點，容易發生開裂或失效，同時會降低擠壓件的抗沖擊能力。
在擠壓件中，應盡可能避免尖角，尖角處應該添加圓角，圓角半徑等於產品的壁厚，這有助於材料在擠壓過程中更順暢地流動，並減少輪廓拐角處的應力。
2.4避免縮水的設計
在多個壁的相交處，通常會產生壁厚較厚的區域，那麽在擠壓件的外表面就容易產生縮水的外觀不良，同註塑成型很類似。
如果擠壓件是外觀零件，那麽可以通過如下圖所示的優化設計來避免縮水的產生或者掩蓋縮水的缺陷。
2.5避免在長度方向上設置嚴格公差
在可能的情況下，盡量避免在長度方向上設置嚴格公差。熱塑性塑料隨溫度收縮和膨脹，將塑料擠壓件切割到非常關鍵的長度可能會不必要地增加成本。
壹般來說，1000毫米長的擠壓件上，公差為+/-5毫米。當然，公差精度是與長度成壹定關系，長度越短，可以達到的精度也就高壹些。
2.6***擠
***擠是指在擠壓件冷卻之間，把兩種或多種材料同時擠出，並組合在同壹個擠壓件上。
可以在同壹個擠壓件中組合兩種不同的顏色，或者產生具有主色和第二種顏色條紋的雙色擠壓件。
也可以在同壹個擠壓件中組成硬的材料和具有彈性的材料，這使得剛性擠壓件具有柔性唇緣或翼片，或者允許兩個剛性擠壓件通過柔性鉸鏈連接。