在電機裝配線上，伺服壓力機的自動化只是提高產品效率的壹種方式。但實際上，電機裝配質量的提高更需要關註裝配過程中技術的實現。在整個電機裝配過程中，有幾道傳統工序，如壓裝、塗油、焊接等。除了電機特有的充磁、動平衡、繞線等裝配工藝。
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伺服壓力機在電機壓裝中的優勢
新泰明伺服壓力機是由伺服電機驅動的高精度滾柱絲杠，用於精密壓裝、測試等操作，可實現壓裝、測試過程中壓裝力和壓入深度的全過程閉環控制，從而實現在線質量管理的精密壓裝。精密、智能、準確和全程序控制。
伺服壓力機采用伺服驅動和PLC控制系統，實現力和位移的全閉環控制，是幹涉裝配的數控設備。
伺服壓力機從壓裝開始進行質量檢查和質量控制，每秒鐘收集2000次力和位置關系的數據。壓力精度為5‰FS，全行程定位精度為0.01mm。
工藝流程:
在電機生產中，軸承被壓配合到套筒環中，並且使用兩階段壓配合過程。首先是位置模式預壓，然後是壓力模式壓裝。
質量檢查:
采用窗口檢測，其中前兩個窗口采用位置檢測方式，第三個窗口采用壓力檢測方式。
壓配合性能:
精確的位置和壓力閉環算法可以實現:
1，行程內位置精度在0.01mm以內(額定負載內任意速度)。
2.當壓力達到小於5‰FS時，定制的電動缸可以幫助用戶取消模具導套和限位，簡化夾具，特別適合小批量、多品種產品的生產。
伺服壓力機在電機壓裝中的優勢
質量控制:
多種判斷模式可以實時監控生產過程中的壓力和位移變化，自動判斷壓裝產品是否合格，可以取消壓裝後的質檢過程，有效降低人力成本，為自動化壓裝生產提供基礎和保障。
1，能有效識別來料公差超限、加工過程中的配合失誤等意外情況。
2.檢查端接壓力範圍和端接位置範圍，確保產品合格。
數據挖掘:
1，可與MES對接，實現電子化SOP功能，提高生產效率20%以上。
2.生產過程中的所有工藝、質量、生產數據都可以自動提取並上傳，為後續的追溯、統計和分析提供技術保障。
數據處理部分:
PLC:采集頻率不高，容易丟失關鍵數據，只能簡單測試。
PC機和采集卡:采集頻率高，可根據需要設計檢測要求。缺點是對程序員能力要求高。(比如我要求整個壓裝過程中波前值不能超過峰值設定值1/3。1/5的峰谷數超過3個時，視為不合格。這個程序不容易編譯。)
專用力和位移監測儀器:集成控制卡，內置部分判斷程序，可直接使用。
力和位移監測曲線介紹；
在很多壓裝情況下，大多是監測壓裝力與壓裝行程的關系曲線。