1．供應商業績綜合評定項目：包括：外購貨品實物質量、供方質量管理體系及業務能力三個方面、五項內容，100分制打分，a.進貨檢驗質量狀況；b.生產使用下線率情況；c.異常質量信息和質量問題；d.質量管理體系；e.業務能力（包括交貨期和服務質量）。2. 進貨檢驗質量狀況評價2.1品管部進貨檢驗組負責按月按供貨廠家統計外購貨品進貨檢驗總批次、不合格批次及批次不合格率，編制《 季度/年度進貨質量報告》（QG/FX-07.14表11），季度報告於季度次月10日前發出，年度報告在每年1月20日前發出。免檢產品在綜合評價時不計入該項。2.2品管部供方管理人員負責計算進貨檢驗質量得分A，得分計算方法： A=100 - 批次不合格率×200 當A≤0時，計A=0 3．生產使用下線率情況評價3.1生產部負責對外購貨品下線情況進行統計，編制《 季度/年度外購貨品下線率情況報告》（QG/FX-07.14表12），季度報告於季度次月10日前，年度報告在每年1月20日前報送品管部，無下線率統計數據的外購貨品，如化工類原材料以及其它部分B、C類件，綜合評價不計入該項。3.2品管部供方管理人員負責計算出下線率得分B ，得分計算方法： B= 80 -[（實際下線率 –允許下線率）/允許下線率] ×20 當B≤0時，計B=04.異常質量信息和質量問題評價4.1品管部供方管理人員根據生產現場異常信息反饋情況，深入現場進行調查，在進行綜合分析的基礎上，判定異常質量信息和質量問題發生的原因，如果屬多方面原因造成異常質量問題，則由品管部組織生產部、產品開發部和物控部召開評審會，確定主要和次要責任方，進行質量考核，由品管部供方管理人員負責編制《 季度/年度異常質量信息和質量問題總結報告》（QG/FX-07.14表13），季度報告於季度次月10日前完成。年度報告在每年1月20日前完成。4.2品管部供方管理人員根據質量考核的結果，計算出異常質量信息得分C，計算辦法：a） 無異常質量信息和質量問題，得100分；b） 對相關部門反饋的異常質量信息，經確認屬供方責任的，壹般問題壹次扣10分；c） 對發過“黃牌”的供方，壹次扣30分；d） 對發出“紅牌”的供方，該項得分為0分。5. 質量管理體系評價5.1供方管理人員依據供方審核報告中對供方質量管理體系的審核結果進行打分，得出供方質保能力審核得分D，近兩年未進行過現場審核的供方，綜合評價時質保體系壹項不計入綜合得分。6. 業務能力（包括交貨期和服務質量）評價6.1業務能力以是否按照采購訂單要求及時交貨（準時交貨率）和能否按照質保協議要求進行售後服務兩方面來評價，前者占60分，後者占40分。6.2物控部負責對供方交貨能力（準時交貨率）及售後服務兩方面進行統計，編制形成《 季度/年度供應商交貨能力及售後服務能力報告》（QG/FX-07.14表14），采購主管審核，物控部部長批準後，季度報告於季度次月10日前，年度報告在每年1月20日前下發到品管部。6.3打分方法，由供方管理人員依據以下方法進行打分： ① 交貨期得分（E1）打分方法：a.按采購訂單要求完成供貨的，準時交貨率100%，得60分；b.未按采購訂單要求完成供貨，準時交貨率80%——90%，得50分；c.未按采購訂單要求完成供貨，準時交貨率70%——80%，得40分；d.未按采購訂單要求完成供貨，準時交貨率50%——70%，得30分；e.未按采購訂單要求完成供貨，準時交貨率30%——50%，得10分；f.未按采購訂單要求完成供貨，準時交貨率30%以下，得0分。② 售後服務得分（E2）打分方法：a.本月不需要進行售後服務或能按要求完成質量問題的整改和服務得40分；b.未按要求按時來廠服務按10×N1 扣分，其中N1為延誤天數；c.質量信息卡不反饋，每月按5×N2扣分，其中N2不反饋次數；即：E2=40-10×N1-5×N2，其中10×N1+5×N2≤40。綜合①、②兩項，業務能力得分為E = E1 + E2。7. 綜合評價分值計算7.1 品管部供方管理人員按期收齊以上五個方面評價結果，按以下公式，得出每個供應商得分X。X=0.4×［(A+B+C)／3］+0.3×D+0.3×E 7.2近兩年未進行過現場審核的供方（無審核得分D），供應商得分X按下式計算：X=0.6×［(A+B+C)／3］+0.4×E7. 3品管部負責組織物控部、產品開發部進行供方評定確認，評定時對供方的綜合得分X和價格進行綜合考慮。8. 根據供應商綜合評價分值將供應商分為：A級供應商（即優秀供應商）：X ≥90分：B級供應商（即良好供應商）：90分＞X ≥80分C級供應商（即合格供應商）：要求外購貨品進貨檢驗批次合格率、生產使用下線率、異常質量信息三項單項得分均須在70分以上，供方質量管理體系、業務能力單項得分均須在60分以上）。D級供應商（即不合格供應商）：五項中其中壹項或壹項以上內容不符合合格供方條件的（無統計數據的除外。供應商管理具體要做的壹些重要工作如下:
壹、選擇優秀的供應商
1.供應商供應物料的順暢：使生產不會因為待料而停工。
2.進料品質的穩定：保障生產成品品質的穩定。
3.交貨數量的符合：使公司生產數量準確。
4.交期的準確：保障公司出貨期的準確。
5.各項工作的協調：良好的配合使雙方的工作進展順利。
所以選擇供應商，直接影響企業的生產與銷售，對企業影響非常大，因此，選擇優秀的供應商是非常重要的。
壹個好的供應商應包括哪幾大主體？
壹個好的供應商，應該有以下幾大主體：
1．優秀的企業領導人：企業有了優秀的領導人，企業才能健康穩定地發展。
2．高素質的管理幹部：企業有了高素質，有能力的管理幹部，企業的管理才有效率、充滿活力。
3．穩定的員工群體：企業員工的穩定性，才能保證產品品質的穩定，流動性過大的員工群體，其產品品質會受到相當的影響。
4.良好的機器設備：良好的機器設備，其產品品質更能加以保證。
5.良好的技術：企業不單要有素質高的管理幹部和良好和良好的管理，還應有經驗豐富有創新的技術人員，只有技術不斷改善創新，才能使產品品質更加有保障，材料成本不斷下降。
6.良好的管理制度：激勵機制的科學，管理渠道的暢通，以及各種管理制度的健全，能充分發揮人的積極性，從而保證其供應商整體是優秀的，其產品品質是優質的，其服務是壹流的。
二、供應商調查
供應商的調查主要有以下內容：
1． 管理人員水平：
◆管理人員素質的高低。
◆管理人員工作經驗是否豐富。
◆管理人員工作能力的高低。
2． 專業技術人員素質的高低。
◆其技術人員素質的高低。
◆技術人員的研發能力。
◆各種專業技術能力的高低。
3． 機器設備情況：
◆機器設備的名稱、規格、廠牌、使用年限及生產能力。
◆機器設備的新舊、性能及維護狀況等。
4． 材料供應狀況：
◆其產品所用原材料的供應來源。
◆其材料的供應渠道是否暢通。
◆其原材料的品質是否穩定。
◆其供應商原料來源發生困難時，其應變能力的高低等。
5． 品質控制能力：
◆其品管組織是否健全。
◆品管人員素質的高低。
◆品管制度是否完善。
◆檢驗儀器是否精密及維護是否良好。
◆原材料的選擇及進料檢驗的嚴格程度。
◆操作方法及制程管制標準.
◆ 成品規格及成品檢驗標準是否規範。
◆ 品質異常的追溯是否程序化。
◆ 統計技術是否科學以及統計資料是否詳實等。
6． 財務及信用狀況：
◆ 每月的產值、銷售額。
◆ 來往的客戶。
◆ 來往的銀行。
◆ 經營的業績及發展前景等。
7． 管理規範制度：
◆管理制度是否系統化、科學化。
◆工作指導規範是否完備。
◆執行的狀況是否嚴格。
6?1供應商開發的步驟有哪些？
三、供應商開發的步驟主要有：
1． 物料分類：
◆將主生產物料和輔助生產物料等按采購金額比重分成ABC三類。
◆按材料成分或性能分類，如：塑膠類、五金類、電子類、化工類、包裝類等等。
2.搜集廠商資料：根據材料的分類，搜集生產各類物料的廠家，每類產品在5～10家左右，填寫在?0?0廠商資料表?0?3上。
3．供應商調查：根據《廠商資料卡》名單，采購部門將《供應商調查表》傳真至供應商填寫。
4．成立供應商評估小組：由副總經理任組長，采購、品管、技術部門經理、主管、工程師組成評估小組。
5．調查評估：
◆根據反饋的調查表，按規模、生產能力等基本指標進行分類，按ABC物料采購金額的大小，由評估小組選派人員按《供應商調查表》所列標準進行實地調查。
◆所調查項目如實填報於調查表上，然後由評估小組進行綜合評估，將合格廠商分類按順序統計記錄。
7． 送樣或小批量試驗：
◆比價議價：對送樣或小批量合格之材料評定品質等級，並進行比價和議價，確定壹個最優的價格性能比。
8． 供應商輔導：列入《合格供應商名冊》的供應商，公司應給予管理、技術、品管上的輔導。
9． 追蹤考核：
◆每月對供應商的交期、交量、品質、售後服務等項目進行統計，並繪制成圖表。
◆每個季度或半年進行綜合考核評分壹次，按評分等級分成優秀、良好、壹般、較差幾個等級。
10．供應商之篩選：
◆對於較差之供應商，應予以淘汰，將其列入候補名單，重新評估。
◆對於壹般之供應商，應予以減少采購量，並重點加以輔導。
◆對於優秀之供應商，應加大采購量。
供應商管理專用術語主要包括：供應商調查、供應商開發、供應商評估
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