成熟的醋酸生產工藝有乙炔乙醛、乙醇乙醛、乙烯乙醛、丁烷氧化和甲醇低壓羰基合成。乙炔乙醛法因汞汙染嚴重已被淘汰；乙醇乙醛法由於生產技術落後，成本高，在國外已被淘汰，國內仍有少量生產。乙烯乙醛法因消耗乙烯資源，產品成本高，在國外已被淘汰，但在國內仍是主要生產工藝。丁烷氧化法只適用於輕油豐富的地區，不推廣。目前廣泛使用的方法是甲醇低壓羰基合成法。根據不同的催化劑體系，各公司開發了各自獨特的甲醇低壓羰基合成技術:
★ BP主動過程
BP公司將傳統工藝技術中的銠基催化劑改為銥基催化劑，即BP催化法。該工藝采用錸、釕、鋨等稀有金屬作為助催化劑，銥催化劑的催化活性明顯高於銠催化劑。含水量低時，銥催化劑穩定性高，能耗低，丙烯等副產物少，可在含水量≤5%(Vol，下同)下操作，可大大改進傳統甲醇羰基化工藝，降低生產成本和投資。此外，由於含水量的降低，提高了co的利用效率，降低了蒸汽消耗。Cative工藝在韓國三星公司的醋酸裝置上首次成功應用，目前計劃在重慶楊紫茳乙酰化工有限公司和南京采用。
★塞拉尼斯AO Plus工藝
1980美國塞拉尼斯公司引進AO Plus工藝(酸優化法)。在該工藝中，加入高濃度的無機碘(主要是碘化鋰)改變催化劑的組成，使反應器在4% ~ 5%的低水含量下操作，提高了羰基化反應的收率和精制能力。采用特殊專利技術，醋酸收率可達99%，反應速度非常快。產品總碘含量低於5×10-12。
★塞拉尼斯銀衛工藝
塞拉尼斯公司開發了Silverguard工藝，克服了AO Plus工藝設備腐蝕、產品碘殘留高、下遊應用催化劑中毒等缺陷。該工藝使用銀離子交換樹脂作為銠催化劑；而采用傳統方法，產品中的碘殘留量壹般為65438±00μg/g
★千代田醋工藝
千代田公司在1997開發了Acetica工藝。該工藝將多相銠催化劑與聚乙烯吡啶樹脂結合形成相載體催化劑體系，可提高銠的催化活性，使乙酸收率超過99%。以碘甲烷為助催化劑，懸浮固體銠基復合催化劑(負載在特殊材料球體上)，反應在65438±075℃、2.8MPa的閉路鼓泡塔反應器中進行，經閃蒸、脫水、精制得到最終產品，甲醇轉化率≥99%。
乙烷和乙烯原料路線生產醋酸技術
★乙烷的選擇性催化氧化
乙烷選擇性催化氧化工藝是80年代由聯合碳素公司開發的，稱為乙烯工藝。該工藝的主要特點是，除乙酸外，還生產壹定比例的乙烯。目前還沒有產業化。沙特阿拉伯基礎工業公司開發了以乙烷為原料，采用磷改性的鉬鈮釩酸鹽催化劑聯產醋酸和乙烯的新工藝。乙烷與空氣(15:85)在260℃和1.38MPa下反應，當乙烷轉化率為53.3%時，乙酸和乙烯的選擇性分別為49.9%和10.5%。
★乙烯直接氧化
日本昭和電氣公司開發了乙烯直接氧化制醋酸工藝，並於1997年在千葉工廠建成了生產能力為65438+萬t/a的醋酸裝置。該工藝采用鈀催化劑，在固定床反應器中於150～160℃、0.9MPa左右進行反應，乙烯單程轉化率為7.4%，乙酸、乙醛和CO2的選擇性分別為86.4%、8.1%和5.1%。該工藝非常簡單，廢水排放量僅為乙烯乙醛法的1/10。
國內甲醇低壓羰基合成技術
★塞那寧工業化進程
經過20多年，西南化工研究院完成了654.38+10萬t/a甲醇低壓羰基化制醋酸的技術開發。該工藝采用兩個反應器串聯，第二個反應器可以使第壹個反應器中未反應的原料充分反應，提高反應效率，減少精制和尾氣回收系統的負荷。為解決催化劑沈澱問題，西南化工研究院采取了增加轉化器、降低反應液含水量等措施，提高了反應轉化率和銠基催化劑的耐熱能力。生產粗酸時，蒸發工藝可以大大提高粗乙酸中乙酸的含量，減少母液循環量，降低分離工段負荷；與醋酸作吸收劑相比，甲醇吸收劑吸收效果更好，用量更少，對設備腐蝕更小。經原國家石化工業局組織專家進行技術鑒定，認為該工藝轉化率和選擇性高，副產物少，“三廢”排放少，產品質量達到世界先進水平。該工藝於6月1998+10月65438實現產業化，並於6月1999獲得國家專利。