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加工紙張尺寸使用什麽單位制?

機械加工圖的尺寸以毫米為單位,即mm。

機械加工圖是模具設計的設計圖。

設計步驟

1.分析設計的模具產品的可行性。以電腦機箱為例。首先利用設計軟件對各部件的產品圖紙進行分析,我們工作中稱之為套圖,以保證模具設計前產品圖紙的正確性。另壹方面,我們可以熟悉每個組件在整個案例中的重要性,以確定關鍵尺寸,這在模具設計中非常有益。具體的套畫方法這裏就不詳細介紹了。

2.產品分析後要做的工作,用什麽樣的模具結構來分析產品,並對產品進行排列,確定各工序的沖壓內容,利用設計軟件展開產品。產品展開時,壹般是從後續項目展開,比如壹個產品需要五道工序。

沖壓完成後,從產品圖紙開始到第四個項目,第三個項目,第二個項目,第壹個項目,然後在前壹個項目展開前復制壹個圖形,即完成第五個項目的產品展開工作,然後進行細節工作。註意,這壹步非常重要,需要特別小心。

如果這壹步完成得好,在繪制模具圖時會節省很多時間。每個項目的沖壓內容確定後,包括在成型模具中,產品材料厚度的內外線都預留出來,用於確定凸凹模的尺寸。這裏不解釋產品開發的方法,會在產品開發方法中詳細介紹。

3、備料,根據產品展開圖,確定圖紙中的模板尺寸,包括所有固定板、出料板、凸凹模、鑲件等。,註意直接在產品開發圖中準備材料,對繪制模具圖大有裨益。我見過很多模具設計師直接計算產品開發圖來準備材料。

這種方法效率太低。模板規格尺寸直接畫在圖紙上,以裝配圖的形式表示。壹方面可以完成備料,另壹方面在模具各部分的工作中可以省去大量的工作,因為備料圖中只需要添加定位、銷釘、導柱和螺孔。

4.備料完成後,可以完全進入模具圖的繪制,在備料圖中再復制壹份,畫出所有的零件,比如加螺絲孔、導柱孔、定位孔等孔,而在沖壓模具中,上下模的成型間隙壹定不能忘記,所以壹個產品的模具圖差不多是這些工作完成後的80%,另外,在繪制模具圖的過程中,

每道工序,如劃線、線切割等不同的加工工序,都有完整的圖層,對線切割和繪圖管理大有裨益,如顏色辨別等。尺寸標註也是很重要的工作,也是最麻煩的工作,因為太浪費時間了。

5.以上圖紙完成後,實際上是無法出圖的。需要校對模具圖紙,組裝好所有配件,對每個不同的模板做不同的層,用同壹個基準分析模具裝配,比如導柱孔,把每個工序的產品開發圖放到裝配圖中,保證每個模板的孔位壹致,折彎處的上下模間隙正確。

擴展數據

最好標明零件號、名稱、材質、材料收縮率、拉伸比等。在流程圖下。通常,在模具裝配圖上畫出該過程。

壹、畫出裝配結構圖

繪制裝配圖時應盡量采用1: 1的比例,從型腔開始,同時繪制前視圖和其他視圖。

模具裝配圖應包括以下內容:

①模具成型零件的結構

②澆註系統和排氣系統的結構。

③分型面和分型方法。

(4)外形結構和所有連接件、定位、導向的位置。

⑤標註型腔高度尺寸(不要求,按要求)和模具整體尺寸。

⑥輔助工具(取模、脫模工具、校準工具等。).

⑦按順序編好所有零件的序號,填寫明細表。

⑧標註技術要求和使用說明。

b、模具裝配圖技術要求:

①某些模具系統的性能要求。比如頂出系統和滑塊抽芯結構的裝配要求。

②模具裝配工藝要求。如合模後分型面結合面的結合間隙不應大於0.05mm模具上下表面的平行度要求,並指出了裝配確定的尺寸和對該尺寸的要求。

③模具使用和拆裝方法。

④防氧化處理、模號、刻字、標記、油封、儲存等要求。

⑤模具試驗和檢驗要求。

c、繪制所有零件。

從模具裝配圖中畫零件的順序應該是:先內後外,先復雜後簡單,先成形零件,再結構零件。

①圖形要求:必須按比例繪制,允許放大或縮小。選景合理,投影正確,布局得當。為了使加工專利號易於理解和裝配,圖形應盡可能與總裝配圖壹致,清晰明了。

(2)維度要求統壹、集中、有序、完整。尺寸標註的順序是:先標註主要零件尺寸和拔模角度,再標註配合尺寸,然後標註所有尺寸。在非主要零件圖上,先標註匹配尺寸,再標註所有尺寸。

③表面粗糙度。在圖紙右上角標註使用最廣泛的粗糙度,如“其余3.2。”其他粗糙度符號標記在零件的每個表面上。

(4)其他內容,如零件名稱、模具圖號、材料等級、熱處理及硬度要求、表面處理、圖形比例、自由尺寸加工精度、技術說明等。,應正確填寫。

d、校對、審圖、描圖、烘幹。

自校的內容是:

(1)模具及其零件與塑件圖紙的關系,模具及模具零件的材料、硬度、尺寸精度和結構是否符合塑件圖紙的要求。

②塑料件。

塑料料流的流動、縮孔、熔接痕、裂紋、脫模斜度等是否影響塑件在使用性能、尺寸精度、表面質量等方面的要求。圖案設計是否不足,加工是否簡單,成型材料的收縮率選擇是否正確。

③成型設備。

註射量、註射壓力、鎖模力是否足夠,模具安裝、塑件南芯、脫模是否有問題,註射機噴嘴與套筒接觸是否正確。

(4)模具結構

A.分型面位置和精整精度是否符合要求,是否會出現飛邊,開模後塑件能否用頂出器保持在模具的壹側。

B.脫模方式是否正確,接長桿和推管的尺寸、位置、數量是否合適,推板是否會被型芯卡住,成型件是否有劃痕。

C.模具溫度調節。加熱器的功率和數量;冷卻介質流線的位置、尺寸和數量是否合適。

D.如何處理塑件的側凹,去除側凹的機構是否合適,比如斜導柱抽芯機構中的滑塊和推桿是否相互幹涉。

E.澆註和排氣系統的位置和尺寸是否合適。

F.設計圖紙

G.裝配圖上各模具零件的放置部位是否合適,表達清楚,有無遺漏。

h零件圖上的零件號和名稱、生產數量、零件是自制的還是外購的、是標準件還是非標準件、零件的匹配加工精度、成型塑料件高精度尺寸處的修正加工和余量、模具零件的材料、熱處理、表面處理和表面光潔度是否有明確的標註和說明。

⑤主要零件和成型零件的工作尺寸和配合尺寸。尺寸數字應該是正確的,不要讓制造商轉換它們。

⑥檢查所有零件圖和裝配圖的視圖位置,投影是否正確,制圖方法是否符合國家制圖標準,是否有尺寸遺漏。

⑦檢查加工性能:(所有零件的幾何結構、視圖和尺寸是否有利於加工)

⑧重新計算輔助工具的主要工作尺寸。

專業校對原則上根據設計師自校項目進行;但是,我們應該把重點放在結構原理、工藝性能和操作安全性上。畫的時候要先消化圖,按照國標畫,把所有的尺寸和技術要求都填上。追查後自糾簽名。按慣例是由設計人員校對並簽署草圖,由工具制造單位的相關技術人員進行檢查,會簽並檢查制造工藝性後,才能發送給孫。

⑨書寫制造工藝卡。

工具制造單位技術人員編制制造工藝卡,做好加工制造準備工作。在模具零件的制造過程中,要加強檢驗,檢驗的重點是尺寸精度。模具組裝完成後,檢驗員會根據模具檢驗單進行檢驗,主要是檢查模具零件的性能是否良好,只有這樣才能對模具的制造質量進行詆毀。

(3)試修模具。

雖然在選擇成型材料和成型設備時,模具設計是在預期的工藝條件下進行的,但人們的認識往往是不完善的,所以在模具加工完成後需要進行壹次模具試模試驗,看看成型件質量如何。總是後來發現,修模排除錯誤。

塑件的不良現象有很多種,原因也很復雜,包括模具原因和工藝條件,兩者往往只在壹起。

修理模具前,應根據塑件不良現象的實際情況進行詳細的分析研究,找出塑件缺陷的原因,然後提出補救方法。因為成型條件容易改變,壹般的做法是先改變成型條件,當改變成型條件不能解決問題時再考慮修模。

修模要更仔細,沒有十分把握不能輕舉妄動。原因是模具條件壹旦改變,就無法改造恢復。

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