在加工、制造型工業企業中，材料成本占大部分產品成本的60%以上，在機械加工、農產品深加工、五金制造、食品制造等行業，材料成本則會占產品總體成本的90%以上，降低材料消耗成本對於公司長遠發展有著極為重要的意義：
企業在生產過程中，首先要按生產工藝路線、產品結構層次對生產車間（生產工序）進行“成本中心”界定，在此基礎上進壹步明確成本控制點、控制環節、控制要素，根據工藝設計或是行業標準、既有經驗值制定材料消耗控制標準，可以用“配方表”來表達產品產出對材料消耗的要求。
理論上，各生產車間（生產工序）在領用材料時都是按技術部門的標準（工藝設計）用量來領的，即根據“配方表”計算領用。但在實際作業過程中，經常會出現超出標準用量的情況，產生的原因很多，比如：壹種原因是，標準用量的制定不符合實際、不標準，車間按標準用量領料往往不能滿足正常生產需要重新多次領料或多領了需要退料，在這種情況下，生產車間就會覺得麻煩，就不再按標準用量去領料了；另壹種原因，車間使用材料未按生產計劃領用，或即使按計劃成領了，在實際使用的過程中各生產車間通用材料互相挪用，不夠了就再去倉庫領用，實際上車間可能還有這些材料，這種情況會造成賬目不清楚，成本計入錯誤；第三種情況，就是直接的浪費，比如丟失或報廢，或者車間操作工不負責任地操作，隨意地領用、使用材料。
針對以上述情況，首先是要建立健全車間材料領用的流程和制度，並嚴格執行落實，規範領料、用料的行為；其次是建立並逐步完善各生產成本控制點有關材料消耗的經濟指標分析評價體系，進壹步要建立異常分析、處理機制，明確材料超耗發生時應該如何處理，明確責任，並在此基礎上建立有效的考核獎勵機制；另外，在當今時代，建議企業使用計算機軟件系統（如ERP系統）來協助進行生產管理，借助於ERP的管理工具，可以輕松實現在人工條件下無法即時完成的計算，可以有效地控制領料、用料的數量，規範車間操作工對材料的使用，進壹步約束材料消耗過程中隨意性的行為。同時，在材料超耗時，可以即時發現問題，要求相關責任部門檢討問題，從源頭解決問題。
生產企業在材料使用階段的成本控制主要是指減少浪費，同時，在各個材料消耗成本控制環節，“配方表”中設定的標準消耗並不是壹成不變的。在實際生產工藝運行過程中，在確保車間產能發揮正常，保證產品質量不受影響的前提下，可以盡可能降低材料使用。
對於降低產品費用成本，主要應該加強企業費用預決算考核，同樣可以制訂費用標準，作為考核對比依據，責任到人！