回顧國內外軸承工業的發展，從雙端面磨削、無心外圓磨削、滾道切削無心磨削到滾道超精加工的穩定套圈磨削超精加工工藝流程和方法，在20世紀60年代已經形成。時至今日，工藝流程沒有根本改變，但軸承制造技術的發展日新月異:20世紀60年代，誕生了壹系列切削無心磨床和超精機，零件加工精度達到3 ~ 5um，單件加工時間65433。70年代采用了大量新技術:60m/s高速磨削、控制力磨削、以集成電路為特征的電子控制技術、數字控制技術。滾動NSK軸承預緊方法將零件加工精度提高到1 ~ 3um，加工時間縮短到10 ~ 12s。從80年代開始，在質量穩定的前提下，壹直追求設備的高精度、高效率、高穩定性，以及制造系統的數控化、柔性化、工廠自動化。
1.軸承套圈的研磨
軸承生產中，磨削勞動量約占總勞動量的60%，磨床數量約占所有金屬切削機床的60%，磨削加工費用占軸承總成本的15%以上。對於高精度的軸承，磨削的比例更大。磨削是整個加工過程中最復雜的環節，也是了解最少的環節。套圈要求的性能指標多、精度高，其加工成型機理復雜，影響加工精度的因素多，加工參數在線檢測難度大。因此，對於軸承生產中的關鍵工序之壹的磨削工序，如何高精度、高效率、低成本地完成磨削工序，國產軸承與進口軸承新舊代號對照表(80)是磨削的主要任務。作為軸承設備行業發展的後起之秀，上海日發積極探索新技術、新工藝的引進和實踐，站在先輩的肩膀上，消化吸收國內外最新的研磨技術，走在行業發展的前沿，開辟了獨特的發展道路，逐步樹立了日發在行業內的高精高效形象。
(1)高速磨削技術
高速磨削可以實現現代制造技術追求的兩個目標:提高產品質量和勞動效率。實踐證明，當磨削速度由35m/s提高到50 ~ 60 m/s時，生產效率壹般可提高30 ~ 60%，砂輪耐用度可提高0.7 ~ 1倍左右，工件表面粗糙度參數值可降低50%左右。國內高速磨削技術起步較晚，磨削速度在45m/s以上，壹般稱為高速磨削。而國外高速磨削發展迅速，應用廣泛，采用高磨削比？高耐久性的超硬磨料如CBN砂輪的磨削速度已經達到80 ~ 120 m/s，甚至更高。比如德國Mikrosa的無心磨床，日本KOYO的無心磨床，日本東洋的軸承內圓磨床等等。，外表面砂輪線速度為120米/秒，內表面砂輪線速度為60 ~ 80米/秒..增加砂輪驅動(傳動)系統的功率和提高機床的剛度是實現高速磨削的重要措施，而高速主軸單元是高速磨床最關鍵的部件。高速磨削時，砂輪不僅要有足夠的強度，還需要保證良好的磨削性能，才能獲得高速磨削效果。此外，冷卻裝置也是實現高速磨削不可缺少的裝置之壹。
(2)CBN砂輪磨削技術
立方氮化硼磨料簡稱CBN磨料，用它制成的砂輪稱為CBN砂輪。國產軸承與進口軸承新舊規範對照表(79)具有以下特點:(1)硬度高、導熱率高、熱穩定性好，能承受1300 ~ 1500℃的高溫。⑵高耐用度、低磨損，磨削比可達4000 ~ 10000(磨削比是指工件材料去除量與砂輪磨損量的比值)，而普通剛玉砂輪僅為50 ~ 80。(3)磨削力小，磨削熱小，被加工工件應力小，表面應力薄或不薄。(4)輔助時間(修整砂輪和更換砂輪)大大減少。
在國外，CBN砂輪技術的應用被稱為“生產加工技術的壹次偉大革命”。自1982以來，CBN砂輪在日本得到了廣泛的應用，並且發展迅速。對於我國軸承行業來說，用CBN磨套圈還是壹項新的加工技術，起步較晚，需要廣泛應用。還需要研究解決制造技術、修整技術、專用軸承磨床、磨削冷卻液等壹系列技術問題。上海日發在這方面進行了積極的探索，並取得了壹些初步成果。
(3)外表面磨削砂輪自動平衡技術。
對於外表面磨削，由於砂輪較大且不均勻，砂輪系統的重心總是偏離主軸中心，造成砂輪系統和整個機床在高速旋轉時的振動，影響機床的使用壽命和加工精度，工件表面產生磨削振紋，增加波紋度。砂輪主軸上安裝機械或其他自動平衡裝置，啟動後系統自動快速接近最佳平衡狀態。該技術的突破推動了磨削技術的發展，同時可以大大延長砂輪、修整金剛石和主軸軸承的壽命，降低機床振動，長時間保持機床原有精度。
(4)快速消除內表面磨削間隙的技術。
在所有的軸承磨削設備中，內圓磨床的水平具有象征意義。國產軸承與進口軸承新舊規範尺寸參數對照表(78)主要是因為磨削孔徑限制了砂輪的尺寸和相應系統機構的設定參數，從根本上限制了工藝系統的剛性，要求加工精度高。這就要求我們對內表面磨削的工藝過程進行深入研究，既要最大限度地發揮機床和砂輪的切削能力，又要減少輔助磨削時間，這也是提高磨削效率的關鍵，因為磨削間隙約占整個磨削時間的10%。
目前國內外廣泛采用的快速消除磨削間隙的技術有幾種:控制力磨削技術、恒功率磨削技術、主動測量儀技術和測量電主軸電流技術。
(5)數控技術和交流伺服技術
交流伺服電機與PLC的定位模塊和伺服放大器相連，組成伺服系統。伺服電機本身帶有光學旋轉編碼器，其輸出信號反饋給伺服放大器，形成半閉環控制系統。高速(3000轉/分)和低速都能保證定位精度。利用伺服系統可以完成快速跳動、快速進給、修整補償和粗、細磨削，大大簡化了機床的進給機構，大大提高了性能可靠性。
(6)交流變頻調速技術
磨削時，隨著砂輪的消耗，砂輪線速度逐漸降低。國產軸承與進口軸承新舊規範對照表(77)的首尾線速度之比約為3:2。目前，高線速磨削已經應用於砂輪領域。為了提高磨削效率，保證磨削質量的壹致性，利用可編程控制器的計算功能，計算出每次修整砂輪後的砂輪半徑，然後計算出維持砂輪線速度恒定的變頻器輸入頻率，並傳送給交流變頻器，從而保證砂輪線速度不變。
2.軸承套圈的超精密磨削
超精密加工方法是從20世紀30年代中期發展起來的，其基礎是針對軸承滾動表面的加工。這是壹種精確而經濟的加工工藝。隨著對加工零件精度和表面質量要求的不斷提高，超精密加工得到了越來越廣泛的應用。
超精密加工，簡稱“超精密加工”，壹般是指在良好的潤滑條件下，工件以壹定速度旋轉，油石在壹定壓力下彈性壓緊工件表面，並按壹定規律垂直於工件旋轉方向來回擺動，就能自動完成精加工的壹種精加工方法。它具有有效降低圓度偏差(主要是波紋度)，提高滾道母線的直線度或加工成所需的凸形，去除磨削變質層，降低表面粗糙度值，增加表面殘余壓應力，通過改進砂輪FAG軸承技術進行瓦線切削減薄，在加工表面形成理想的十字線的技術優勢，可以提高軸承的回轉精度，降低軸承的振動和噪聲，提高承載能力，改善軸承的潤滑效果。因此，超精加工技術在軸承制造的精加工(拋光、砂帶磨削、超精加工、超精加工)中起著重要的作用。
超精加工技術
整個超精密磨削過程分為粗超精密加工和精超精密加工兩個階段。粗超越階段，油石磨料更鋒利，油石壓力更高，工件轉速更低，擺動頻率更高，因此切削能力強，是去除工件加工能力的主要階段。在精加工階段，油石磨料相對被動，油石壓力低，工件轉速高，擺動頻率低，因此切削能力減弱，對工件表面的拋光作用加強，表面粗糙度值大大降低。其中，壹步兩步法、壹步兩步法、油石自動補償技術、油石自動供給技術、粗、細超級油石自動轉換技術、高頻小振蕩加低頻大往復技術都可以在日常設備中體現。
目前，滾道超精機常用的工件定位方法有端面滾子機械壓緊式無心夾緊、液壓定心端面滾子機械壓緊式夾緊、雙滾子驅動端面壓緊式無心夾緊等。
潤滑冷卻技術
超精密加工對潤滑冷卻液的過濾精度有嚴格的要求。SKF軸承滾子應具有適當的粘度，防銹功能，低揮發性和重復使用。同時，超精密潤滑液還起到清洗、冷卻、潤滑和形成油膜的作用。
雖然軸承套圈磨削超精新技術的研究和應用取得了壹些成果，但要真正消化吸收這些新技術還有很長的路要走，這壹切都需要不懈的努力和勤奮的追求。地址:http://www.nskfag.org/news/201104_36437.html.