1.材料分離形式
普通沖壓分離材料的特點是:當沖壓模具的下刃口擠入材料到壹定深度時，材料被破壞並出現微裂紋，在上、下刃口接觸之前材料的塑性變形已經完成，然後材料被破壞並分成兩部分，完成整個沖壓過程。而精密沖壓則是以變形的形式實現材料的分離，即只有在模具上下刃口接觸後才實現分離。這種分離過程的特點是材料在整個受力過程中不會被破壞。
2.截面質量
常見的沖壓故障由四部分組成:塌角、亮區、剪切斷層帶和毛刺。當材料被破壞時，通過撕裂形成剪切斷裂區。表面粗糙且不垂直於金屬板平面；而精密沖壓件的全斷面都是亮區，沒有材料破壞形成的斷裂區。因此表面是光滑的，並且垂直於金屬板的平面。
3.模具結構
精沖模與普通沖壓復合模相似，但精沖模的剛度和加工精度遠高於復合模。此外，精沖模具上的壓力比普通沖壓模具上的壓力大約大1.5 ~ 2倍。因此，該精沖模具結構緊湊，經久耐用。
第四步:清除
普通沖壓模具凸模與凹模間隙的作用主要是為剪切破壞建立有利條件，間隙值隨板料厚度而變化。精沖模具的凸模和凹模之間的間隙比普通沖壓模具小得多，其主要作用不僅是幫助建立三維壓應力(剪切力、沖裁力和反沖力)的狀態來抑制損傷的發生，還有助於實現分離的條件。同時，間隙還應保證切削刃不被啃傷。在精密沖壓中，凸模和凹模的間隙與板料厚度關系不大。
5.沖頭和沖模的刃口
普通凸模和凹模的刃口應盡可能鋒利，以形成明顯的不均勻變形和應力集中，這將促進板材失效條件的形成。精密沖壓用的凸模和凹模的刃口不壹定要鋒利，但有時必須做成圓角和圓弧，以創造壹種三維壓應力狀態，抑制板材損傷的發生。
毛刺
普通沖壓中的毛刺形成發生在材料的塑性變形幾乎完成和剪切裂紋開始之前。後來隨著沖頭的移動，毛刺被破壞板材時形成的粗糙截面擠壓變形，使毛刺拉長。毛刺的大小與間隙不成正比。精密沖壓的毛刺形成於板材分離的末端。毛刺形成後，不再變形，基本保持原來的大小和形狀。
7.工件的極限尺寸
壹般普通沖壓只能沖壓最小寬度和孔徑等於材料厚度的工件，而精密沖壓可以沖壓寬度小於0.5 ~ 0.7 mm的工件，也可以用於沖壓和壓制。
8.對原材料的要求
普通沖壓對原材料沒有特殊要求，而精密沖壓對原材料必須有良好的可塑性。對於塑性較低的材料，沖壓前需要進行退火處理以提高其塑性。
9.使用設備
精密沖壓比普通沖壓使用的設備更復雜。壹般來說，使用三作用和特殊的精密沖床。但是，如果使用特殊的精密模具，也可以在普通的壓力機上進行精密沖壓。
10.費用
對於同樣的高精度沖壓件，精密沖壓法的成本要比普通沖壓法低得多。精密沖壓是壹種經濟的加工技術。